تحقیق گزارش کار آزمایشگاه مقاومت مصالح

تحقیق;گزارش کار آزمایشگاه مقاومت مصالح;مقاومت مصالح;دانلود مقاله;دانلود تحقیق;تنش و کرنش

دانلود تحقیق گزارش کار آزمایشگاه مقاومت مصالح

مقاومت مصالح

آزمایش کشش (Tensil Test ) :

1 – هدف آزمایش

بررسی رفتار تنش – کرنش فلزات و بدست آوردن مشخصات مکانیکی آنها می باشد.

ازجمله بدست اوردن تنش تسلیم ، مدول الاستیسیته ، مقاومت کششی وتنش های جاری ، درصد ازدیاد طول ، درصد کاهش سطح مقطع

2- مقدمه

برای طراحی قطعات ،سازه ها ویا آنالیز و محاسبه تنش و تغییر شکل سازه ها ناچاریم مشخصات مکانیکی از قبیل مدول الاستیسیته ضریب پواسون تنش تسلیم تنش نهایی و شکل پذیری را داشته باشیم . جهت بررسی رفتار مکانیکی مواد و به دست اوردن مشخصات فوق ، می توان از یک آزمایش کشش استفاده کرد . برای این کار نمونه های استاندارد ، تحت بارگذاری کششی قرار گرفته و مفدار تنش و کشش ان در هر لحظه ثبت می گردد . با رسم منحنی کشش بر حسب کرنش ، می توان مقادیر خواسته شده را بدست اورد . تنش به صورت نیروی وارد بر سطح واحد تعریف می شود . برای آزمایش کشش P/A= ơ که در ان P نیروی کششی اعمالی بر حسب نیوتن یا پوند و A سطح مقطع عرضی نمونه مورد ازمایش بر حسب ²mm یا ² in می باشد . بنابراین تنش برحسب Mpa یا Psi بیان می گردد . کرنش نیز به صورت تغییر طول به طول نمونه تعریف می گردد که برای نمونه تحت ازمایش کشش ، به صورتl/ lΔ= ε می باشد که در ان lΔ تغییر طول نمونه و l طول نمونه می باشد . کرنش بدون بعد می باشد .

3- منحنی – تنش کرنش

منحنی تنش – کرنش مواد مختلف تفاوت زیادی با یکدیگر دارند . مواد به دو گروه اصلی مواد شکل پذیر و شکننده تقسیم بندی می شوند . وقتی که نمونه تحت اثر بار افزایش یابنده قرار می گیرد ابتدا طولش به طور خطی با بار افزایش می یابد . که این افزایش طول با اهنگی بسیر اهسته صورت می گیرد . از این رو قسمت اول منحنی تنش – کرنش خط مستقیم با شیب تند است . اما پس از انکه تنش به مقدار تسلیم رسید نمونه با افزایش نسبتا کم بار تغییر شکل زیادی می دهد . پس از اینکه نیروی کشش از بار حد اکثر گذشت ، یک پایداری موضعی شروع به کاهش قطر نمونه می کند ، که این پدیده را باریک شدن می نامند . تنش – کرنش در قسمت باریک شده از قسمت های دیگر نمونه زیاد تر است بنابراین افزایش طول محدود به قسمت باریک شده می گردد بعد از نقطه بار ماکزیمم کرنش چندان مفهومی ندارد چون بر مبنای طولی است که در سرتاسر طول نمونه یکنواخت نیست و به همین دلیل مقادیر تنش ها نیز مفهوم خود را از دست می دهند و تطابق کمتری با تنش های حقیقی در قسمت باریک شده نمونه دارند .

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 8



دانلود فایل ورد فرز کاری و انواع آن

فرزکاری;ماشین ابزار;انواع تیغه فرزها;ماشین فرز;انواع ماشیالات فرزکاری;فرز عمودی;فرز افقی;تیغه فرز غلطکی;تیغه فرز مارپیچی

حجم 239 kb نوع فایل word فایلی جمع و جور برای معرفی و شناخت ابتدایی از ماشینالات فرزکاری و انواع تیغه فرزها و زوایای تیغه فرزها که با چه اسمهایی و اصطلاحاتی تو صنعت و دانشگاه شناخته میشوند امید است مورد استفاده قرار گیرد

حجم :
نوع فایل : word
یم فایل جمع و جور برای معرفی و شناخت ابتدایی از ماشینالات فرزکاری و انواع تیغه فرزها و زوایای تیغه فرزها که با چه اسمهایی و اصطلاحاتی تو صنعت و دانشگاه شناخته میشوند
امید است مورد استفاده قرار گیرد.

حجم :23.9 kb

نوع فایل : word

یه فایل جمع و جور برای معرفی و شناخت ابتدایی از ماشینالات فرزکاری و انواع تیغه فرزها و زوایای تیغه فرزها که با چه اسمهایی و اصطلاحاتی تو صنعت و دانشگاه شناخته میشوند

امید است مورد استفاده قرار گیرد.

هرگاه میله فرزیا میله کارعمود برسطح زمین باشداین دستگاه به نام ماشین فرز عمودی است.در ماشینهای فرز افقی ابزار کار حرکت اصلی را داشته و قطعه کار حرکت پیشروی و تنظیم باررا انجام می دهد.ماشین فرز افقی از قسمتهای زیر تشکیل شده است:

-بدنه میزماشین

میله کار بازوی یاتاقان گیر

جعبه دننده اصلیپایه یاتاقان گیر

جعبه دننده حرکت پیشروی -محور انتقال حرکت به میز

میز گونیائی حلزون وچرخ حلزون

………

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 11



دانلود تولید قطعات با استفاده از ضایعات شیشه در دو لایه

ذخایر معدنی كشور ;كاربردهای شیشه ;امور بهره برداری و تولیدات صنعتی

شیشه های فتورزیستیو ، فتوكرومیك ،شیشه های لیزری ، شیشه های نیمه رسانا از جمله موارد مدرن كاربرد شیشه در زندگی انسان متمدن امروزی است به طور كلی كه ملاحظه می شود شیشه به عنوان ماده ای بسیار جالب ، كاربردهای بیشماری از صنایع ساختمانی تا صنایع مخابرات نوری و الكترونیك دارد از این رو جا دارد كه كوششهای مؤثری برای توسعه علوم و تكنولوژی شیشه در دانش

پیشگفتار

ذخایر معدنی كشور ودیعه ای الهی است كه می بایستی با حزم و دور اندیشی و برنامه ریزیهای هماهنگ ، مولد و معقول ، برای بهبود و توسعه اقتصادی كشور ، بصورتی مؤثر مورد بهره برداری قرار گیرد . در توجیه و تعلیل این امر ، كافیست بیاد داشته باشیم كه این سرمایه های الهی از یك سو محدوداند و از سوی دیگر به همه نسلهای این مرز و بوم تعلق دارند . از این جهت منطقی آن است كه این ذخایر ، در تقویت ، توسعه صنایع مادر و مولد ، بنحوی خداپسندانه با بیشترین بازدهی بكار گرفته شود .

بسیاری از صنایع كشور از قبیل صنایع فولاد ، دفاع ، ماشین سازی ، كشاورزی ، الكترونیك ، دارویی ، رنگسازی ، ساختمانی ،‌ نسوز ، سیمان و … به نحوی مواد خام مصرفی را از مواد معدنی تهیه می نمایند . شیشه نیز یكی از با ارزش ترین صنایع محسوب می شود كه مواد خام مورد مصرف آن از مواد معدنی تهیه می شود .

امروزه ، رشد جمعیت و توسعه كشور و متعاقب آن تأمین فراینده مسكن و احداث محتمعهای مسكونی ، اداری و صنعتی جایگاه ویژه ای را برای تولید و بهره وری از این صنعت ( صنعت شیشه ) منظور داشته است . شیشه به عنوان ماده ای مهم در بخشهای مختلف زندگی انسان كاربرد دارد . كاربرد شیشه در صنایع ساختمانی به صورت شیشة در و پنجره بر همگان روشن است . به راستی اگر شیشه نبود اتاقهای بدون پنجره و تاریك مسلماً نمی توانست برای انسان خوشایند باشد . تعداد ساختمانی زیبایی كه نمای خارجی آنها از شیشه است روز به روز افزایش می یابند .

ظروف خانگی از قبیل انواع بطری ، ضروف مربا و غیره ، استكان ، لیوان ، بشقاب ، ظروف شیشه ، مقاوم به شوك حرارتی ، و نیز ظروف كریستال بخش عمده ای از تولیدات شیشه ای را به خود اختصاص می دهند .

شیشه های اپتیكی از قبیل انواع عدسی ، آینه و منشور كه در ساخت عینك ، میكروسكوپ ، دوربین عكاسی ،تلسكوپ و غیره از ضروریات اند ، قابل ذكر هستند .

امروزه الیاف شیشه های اپتیكی كه مانند سیم مسی علائم مخابراتی را از خود عبور می دهد ، در مخابرات نوری كاربرد فراوانی پیدا كرده و سبب دگرگونی عظیمی در صنعت مخابرات شده است . پشم شیشه به عنوان بهترین ماده عایق در برابر گرما و رطوبت درعایق بندی ساختمانها و لوله ها و مؤسسات صنعتی مصرف قابل توجهی دارد . لوله های شیشه ای بروسلیكات به علت مقاومت زیاد در برار گرما و نیز بی اثر بودن در برابر اسیدها و بازها ، در صنایع شیمیایی به جای لوله های فلزی بسیار مناسب هستند. مواد پلاستیكی مقاوم شده الیاف شیشه ای مقاومت مكانیكی زیادی دارند و در ساخت بدنه قایق و اتومبیل می تواند مورد استفاده قرار گیرد . نقطة ذوب بالای شیشه سلیكای خالص (1700 درجه سانتی گراد ) آن را به عنوان مادة مناسبی برای ساخت بوتة ذوب بسیاری از اجسام عرضه می كند.مقاومت الكتریكی بالای شیشه . آن را به عنوان مادة عایق خوبی در صنعت برق و الترونیك ارائه می كند . حباب انواع لامپهای روشنایی ، لامپهای خلاً الكترونیكی ، لامپهای كاتودیك ، و نیز مادة عایق ضروری در صنعت انتقال برق فشار قوی ، و همچنین مقاومتهای الكتریكی ، رله های تأخیری فوق صوتی ( قابل مصرف در تلویزیون ،كامپوتر و … ) همگی از مواد شیشه ای هستند .

شیشه های فتورزیستیو ، فتوكرومیك ،شیشه های لیزری ، شیشه های نیمه رسانا از جمله موارد مدرن كاربرد شیشه در زندگی انسان متمدن امروزی است .

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 47



گزارش كارورزی طراحی فرایند تولید

طراحی فرایند تولید;شركت میثاق;ماشین CNC

آشنایی با صنعت و ایمن سازی محیط كار و طراحی و ساخت قالبهای برش مانند تمامی مباحث طراحی ابزار اصول بر سر جای خود باقی است و این اصول باید توسط هر كارآموز جدی فرا گرفته شود هنگامیكه این اصول جزئی از روش تفكر عادی یك طراح شد آنگاه روش های میانبر و غیر معمول را نیز می توان به كار گرفت

هدف تحقیق: آشنایی با صنعت و ایمن سازی محیط كار و طراحی و ساخت قالبهای برش.

مانند تمامی مباحث طراحی ابزار اصول بر سر جای خود باقی است و این اصول باید توسط هر كارآموز جدی فرا گرفته شود هنگامیكه این اصول جزئی از روش تفكر عادی یك طراح شد آنگاه روش های میانبر و غیر معمول را نیز می توان به كار گرفت.

همچنین باید مورد خود طراحی قالب مراحلی كه طراح قالب جهت سازماندهی قطعات مختلف از نظر شكل و اندازه به كار می برد و تركیب و مونتاژ قطعات تا رسیدن به مجموعة‌ تعریف شده ای به نام قالب نیز مطالبی را دانست و نیز باید دانست كه برای شروع طراحی قالب مراحل مشخصی را باید طی كرد.

1- یك طراحی خوب

2- كار با سرعت و بدون زحمت بسیار

3- تصحیحهای كم

4- ظاهر مرتب و منظم نقشه ها

5- قطعات قوی تر و با استحكام در قالب.

نتیجه: همچنین اشیای هر چه بیشتر دانشجویان با صنعت كه با گذراندن دوره ی كارآموزی می توانند علاوه بر علم تئوری به علم فنی و عملی نیز دست یابند ونیز با توجه به عنوان رشته ی تحصیلی خود بتواند پروسه ی صنعتی را بررسی كند. و راهكارهایی جهت بهتر سازی محیط كار و كار با دستگاههای صنعتی جهت ایمن سازی هر چه بیشتر محیط كار انجام داد.

با CNC شدن ماشین می توان یك ماشین را چند كاره نمود مثلاً از ماشین تراش معمولی كار درل و فرز را نتیجه گرفت و لذا به این دلیل و به دلیل سرعت زیاد تولید ماشین تعداد ماشین های كارخانه را برای یك ظرفیت تولیدی معین كاهش داد كه در نتیجه هزینه تعمیر و نگهداری غالباً در مجموع كمتر می شود و هزینه برق و اپراتور و سایر اقلام جنبی كاهش می یابد. ضمناً چون قطعه در یك مرحله برای خیر عملیات تنظیم و مرجع یابی می شود دقت تولید بالاتر می رود.

چون ماشین CNCمی تواند سریعاً برای تولید جدید آماده شود نیازی نیست قطعات زیادی را در یك مرحله تولید نمود.

و نیز با اهداف اتحادیه و تدابیر ایمنی و امنیتی می توان از حوادثی كه در صنعت اتفاق می افتند جلوگیری كرد. كه همه ی این تدابیر ملزم به هزینه كردن نفر اول كارخانه یعنی رئیس شركت و اجرایی این تدابیر توسط مسئولین زیربط و همیاری كارگران به این تدابیر می باشد.

معرفی كارخانه

– شركت میثاق ماشین قرن در جاده قدیم كرج خیابان 15 با سابقه ی بیش از 30 سال در جهت تولید قطعات ماشین آلات و سرویس دهی به شركت هایی نظیر ایران خودرو ، سایپا دیزل – ساپكو – كرمان خودرو سازه گستر و دیگری كارخانه ها می باشد این شركت قطعات مورد استفاده در ماشین ها اعم از سواری و باری و نیز طراحی انواع پرس ها و قطعات وزارت دفاع و نیز تراش كاری و فرز كاری انواع صفحات پولادی را انجام می دهد.

همچنین كارهای بازرسی در مورد قطعات ساخته شده توسط شركت های مختلف را نیز توسط مهندسان بازرس نیز بر عهده دارد و می تواندبا دستگاههای فرز با اندازة 5/18 متری و میز قطعه گیر در اندازه های cm 170 300 600 cm 85 240 500 و پرسهای 200 و 1000 تن قطعات را پرس كند و دستگاه بورینگ با میز گردان و كارگیر cm 180 180 350 می تواند كارهای سوراخ كاری از بقل و تا عمق cm100/1 سوراخ كند و همچنین دستگاه دریل رادیال با بازوی cm250 و ارتفاع cm180 و جابجایی cm170 می تواند قطعات را بصورت عمودی سوراخ كاری كند.

هدف گزارش: آشنایی هر چه بیشتر با محیط های صنعتی و كارایی ماشینهای فرز CNC و NC و بورینگ رادیال و پرسهاو دانستن جزئیات ماشین ها و آشنایی با چگونگی كار دادن به دستگاه می باشد.

و در مموع بررسی موارد ناایمن در كارخانه و تهیه چك لیست بازرسی ایمنی جهت ایمن سازی محیط كار و نیز طراحی قالب های برش می باشد.

معرفی كارخانه و اهداف گزارش:

شركت میثاق ماشین قرن در تهران – جادیه قدیم كرج – 65 متری فتح كوچه 15 تاسیس گردیده است این شركت افتخاری از قبیل 30 سال سابقه خدمات رسانی را در پروندة خود دارد. این شركت با سابقه بیش از 30 سال در جهت تولید قطعات ماشین آلات سرویس دهی به شركت هایی نظیر ایران خودرو سایپا دیزل، ساپكو، ساپكو كرمان خودرو سازه گستر و دیگر كارخانه ها می باشد . این كارخانه قطعات مورد استفاده در ماشین آلات صنعتی و خودروهای سواری و باری و نیز طراحی انواع پرسها در تنا‍ژ مختلف و ادوات وزارت دفاع و نیز تراشكاری انواع صفحات ریلها قطعات نظامی و همچنین كارهای سوراخكاری بقلتراشی كفتراشی پرس را برای عموم را نیز انجام می دهد.

وضعیت موجود

شركت میثاق ماشین هم اكنون كارهای بقل تراشی و كف تراشی برای عموم را بر عهده دارد و همچنین خدمات پرس قطعات و تولید قطعات كارخانه سایپا را بر عهده دارد و نیز با داشتن مهندسان بازرس در امر بازرسی قطعات كلیة بازرسی های شركت سایپا و سازه گستر سایپا را نیز عهده دارد و نیز خود در حال تولید پرس 1000 تن با طول 650 سانتی متر و در عرض 210 سانتی متر و رعایت كلی اصول ایمنی در امر ساخت و طراحی پرس ها را مطابق با استاندارد پرسها را در دست ساخت دارد. این كارخانه از نظر ایمنی در آسایش 70% قرا ردارد و رعایت دیگر ضوابط ایمن سازی كارخانه ها و تدابیر ایمنی می توان به ایمنی در حدود 100% رسید.

تجزیه و تحلیل و ارزیابی وضعیت موجود

این كارخانه علیرغم اینكه به حد خودكفایی می تواند از عهدة مخارج كارخانه كاركنان و كلیه لوازم دستگاهها براگیر ولی درصدد دستیابی به ایمنی كامل می باشدتا به وسیله رسیدن به ایمنی كامل اقدام به گرفتن مدارك OHSAS 18000 و ISO 9001 می باشد تا بتواند برای كارخانه هایی كه نشان های كیفیتی بسیار مهم است ارائه خدمات كند این كارخانه دستگاههای بسیار بزرگ صنعتی از قبیل فرزها دروازه ای – پرس های 200 و 1000 تن و دستگاه بورینگ و دریل رادیال را در اختیار دارد كه در بین كارخانه های مجاور به علت میز كارگیر بزرگ بیشتر خدمات ماشین كاری های سنگین را انجام می دهد. همانطور كه در قسمت قبل توضیح داده شده در ایمنی حدود 70% قرار دارد و برای رسیدن به ایمنی كامل به دنبال طراحی و تدابیر ایمنی می باشد.

این كارخانه می بایست تدابیر ایمنی برای حافظت هر چه بیشتر فرزها و دستگاه بورینگ و رادیال را انجام دهد. و حفاظ هایی جهت سیستم برق رسانی و اتوماتیك های دستگاه انجام شود و وسایل و ابزارآلات دستگاهها و مترها و تجهیزات اضافی دستگاه در جای خود و در شابلون ها دیواری قرار گیرد.

همچنین سیستم ارت برای دستگاه هایی كه جدیداً خریداری شده نیز انجام شود و بازرسی های سالیانه از قسمت های مكانیكی دستگاه و دیگر تجهیزاتی كه الزام دارد، انجام شود. سیستم تهویه نیز باید ارتقاء یابد تا هوای مطبوع را وارد كرده و هوای داخل را بیرون هدایت كند. خانه نیز باید یك مسئول ایمنی و بهداشت محیط را به خدمت بگیرد ونیز جعبه كمكهای اولیه در ورودی كارخانه و نیز ارتقاء‌كیفی پیدا كند و تمام اشخاص با وسایل مرتبط با گواهینامة فنی خود به كار مشغول شوند.و پارتیشن جانمایی دستگاهها به همراه عایق صوتی برای از بین بردن صدای دستگاه در هنگام كار برای جلوگیری از صدمه به انسان ها و داشتن وسایل حفاظت فردی و كپسول آتشنشانی ودر این مورد كپسول های مربوط به آتش گیری های برقی نوعی الزام در پروسه‌های صنعتی تلقی می شود.

تعریف و طرح مسئله

در مراكز این ماشین كاری و تولید قطعات ماشین های فرز CNC و پرس ها ، بورینگ ، دریل رادیال وجود دارد كه مجهز به ابزار تعویض كن اتوماتیك می باشد. ماشین های فرز دستی از پركاربردترین انواع ماشینهای ابزار هستند .چنانچه این ماشینها با سیستم كنترل عددی همراه شوند قابلیت های آنها چنان افزایش می یابد كه تبدیل به مراكز تولید در كارگاه می شوند عملیات تكراری از قبیل متر كاری ، قلاویز كاری داخل تراشی و غیره توسط مراكز ماشین كاری به راحتی قابل انجام است. در این مركز ماشین كاری مكانیزم ابزار تعویض كن تجهیزات نگهداری قطعه كار به كارگیری مراكز ماشین كاری نكات ایمنی و در نهایت اجزای سیستم كنترل ماشین آشنا خواهیم شد.

اكنون به بررسی موارد ایمن و ناایمن كارخانه می پردازیم.

در این كارخانه یكسری از ملزومات و مسائل ایمنی كار در كارخانه ها و كارگاهها باید رعایت شود، رعایت شده است . یكسری از كارهایی كه از اهم مسائل ایمنی در كارخانه است مثلاً تجهیزات حفاظت فردی سرویس بهداشتی كامل وجود جرثقیل سقفی كه جلوگیری از كار ناایمن می كند خروجی مناسب و در دسترس جعبه كمكهای اولیه ابزارهای دستی كافی و مناسب غذاخوری مناسب و همچنین تسهیلات شستشوی كافی برای كارگران وجوددارد.

اما یكسری مسائل ناامین از لحاظ ایمنی صنعتی وجود دارد كه می توان گفت كه انجام نشده است كه آنها عبارتند از:

– حفاظهای مناسبی در قسمتهای مكانیكی وجود ندارد.

– بازرسی از زنجیرها كابلها و تجهیزات به ندرت انجام می شود.

– سیلندرها و گازهای تحت فشار برای جوشكاری توسط زنجیر به دیوار محكم نگه داشته نشده است.

– یكسری تأسیسات الكتریكی مطابق با استاندارد سیم كشی نشده اند.

– كپسول های اطفای حریق الخصوص برای آتش گیری های الكتریكی به اندازة‌كافی در كارخانه وجود ندارد.

– كف كارخانه در شرایط عمومی از پاكیزگی كامل برخوردار نیست.

– زیر پائیهای عایق حداقل برای دستگاهها نیز وجود ندارد تا از برق گرفتگی جلوگیری كند.

– قسمت های برق و اتومات دستگاه بدون محفظه مناسب هستند. می توان گفت به نوعی دریچه های آنها بسته نبوده است.

– نداشتن وسایل و اعلام و اطفای حریق در كارخانه وجود ندارد.

– از تابلوهای هشدار دهنده و خبری در كارخانه به اندازة كافی وجود ندارد.

– بكار بردن صفحه های فلز ی برای جلوگیری از پرتاب پلیسه بجای حافظ مناسب.

– عدم وجود عایق های صوتی در كارخانه برای جلوگیری از صدای زیان آور .

این موارد مسئله هایی بودن كه با ایمن صنعتی در تضاد قرار دارند.

عوامل موثر در ایجاد مسئله:

عوامل بسیار موثری در این مسئله وجود دارد عواملی چون ایجاد فرهنگ سازی برای ایمنی هر چه بیشتر كارخانه فرهنگ سازی كار ایمن توسط كارگران فرهنگ سازی استفاده از وسایل حفاظت فردی كارگران و عار ندانستن و غرور بیجا از استفاده آنها از عوامل موثر می باشد همچنین قبول هزینه برای ایمن سازی كارخانه توسط رئیس شركت و شاید حت یآیا می توان به حد كافی برای ایمن سازی محیط كار هزینه كرد نیز از اهم مسائل مهم در مسئله می باشد آیا توجه و رعایت و انجام كلیة امور برای ایمن سازی ثمربخش است یا یك هزینة‌اضافی و از دست رفته برای كارخانه می باشد. آیا كارگران و كلیة متصدیان بخش ها حاضر به همیاری می باشند و یا اینكه خود آنها نیز یك معضل در كارخانه می باشد در نتیجه عوامل بسیار مؤثری در ایجاد مسئله وجود دارد كه انجام آن فقط با همیاری رئیس كارخانه و واسطه ها و كارگران ثمربخش خواهد بود.

اطلاعات مستند (وضعیت موجود)

فرم ها: فرم های و دستورالعملهای ایمنی در كارخانه وجود ندارد ولی برای گزارش شخصاٌ فرم و دستورالعملهایی برای ایمن سازی محیط كار تهیه و تدوین كرده ام.

ب) روش ها مانند تیتر بالا دستورالعملی وروش كاری برای كارخانه نیز وجود ندارد كه شخصا طراحی و تدوین كرده ام.

ج)‌آمار : شركت میثاق ماشین قرن در سال 68 بعلت خوردگی و پوسیدگی كابلهای برق و نداشتن سیم ارت برق گرفتگی البته جزئی برای كارگری اتفاق افتاد كه در این اتفاق منجر به یك هفته استراحت مطلق و از كار افتادن دستگاه به علت عدم وجود متصدی آن اتفاق افتاد.

درسال 74 ماه مهر نیز به علت تمام اتوماتیك نبودن پرس و نداشتن تدابیر ایمنی چون چشم الكترونیكی و دو شاسی نبودن دست كارگر در زیر پرس مانده و سه تا از انگشت های آن قطع و دو انگشت دیگر دچار كوفتگی حاد شده بود كه در پی آن مسئولین موظف به پرداخت غرامت و ناراحتی اعضای خانوادة‌آن و همچنین از دست دادن یك كارگر با سابقه 10 سال كه عواقبی چون عقب ماندن كارهای سفارش گرفته شده از بین رفتن چندین روز كاری پرداخت دیه و عوامل چون اثر گذاشتن بر روحیة دیگر كارگران را نیز در برداشته است.

– در تیر ماه سال 81، دو نفر از كارگران كه در نزدیكی دستگاه فرز كار می كردن به علت دمه و مه دود ناشی از كف تراشی صفحة فولادی در طولانی مدت در حدود 96 روز طول كشید دچار سرفه های مكرر شده كه در حضور كنار پزشك ، تشخیص و عفونی شدن ریه ی آنها شد كه استراحت و دوری از كار و وضعیت موجود را برای آنها صادر كرد پیشنهاد به تغییر شغل در همان پروسه بغیر از كاری كه انجام می دادند كرد.

– در مهر ماه سال 86 نیز به علت سهل انگاری و فراموش كردن از استفاده از ماسك و عینك محافظ برای حرفة براده برداری پلیسه تراش خورده كه حدود 700 درجه گرما دارد به داخل چشم شخص پریده كه علاوه به سوختگی چشم شخص و تا دریدن ، به علت ناپاك بودن پلیسه دچار عفونت چشم و در نتیجه به عمل جراحی كشیده شد كه در پ آن به شخص به مدت یك ماه استراحت داده شد و نیز برای عقب نمادن از كار مجبور به استخدام موقت یكفرد دیگر و هزینة‌ عمل چشم شخص شد.

– در سال 83 نیز در ماه اردیبهشت در حین باز كردن اسینرال دستگاه وسه نظام آن برای تعویض الماس های كند شده سه نظام آن برای تعویض الماس های كند شده سه نظام با وزن حدود 75 كیلوگرم بر روی دست شخص افتاده و منجر به شكستگی دست و صدمه دیدن تاندول دست گشته كه علاوه بر ناراحتی شخص هزینة درمان و غرامت و دید عقب ماندن كارها را نیز بر همراه داشت.

د – فلوچارت جریان كار وضع موجود: فلوچارت جریان كار در این كارخانه به علت سهل انگاری و عملكرد ناصحیح سرپرستی وجود ندارد. و كارگران بصورت عملی و تجربی كار می كنند و بنا به درخواست سرپرست كارخانه و دستوراتی كه اتخاذ می كند انجام می‌دهند.

ارزیابی و تجزیه و تحلیل

كارخانه میثاق ماشین قرن در مجموع می توان گفت كه از لحاظ ایمنی صنعتی یكسری تدابیر و مسائلی را باید پیگیری كند تا با اتخاذ به تدابیر امنیتی بتوان ایمنی كارخانه را تأمین كند و حوادثی كه اتفاق افتاده در گذشته را به صفر نزدیك كند گرچه ایمنی 100 وجود ندارد ولی می تواند با اهداف و پیگیری های امنیتی حوادث زیان بار را به حوادث جزئی و در آیندة‌ نه چندان دور حوادث را به صفر نزدیك كند و برای تجزیه و تحلیل كارخانه یكسری دستورالعملها تدوین شده است كه با بكارگیری آنها می توان از حوادث و ضرر و زیان ها مصون داشت و تمام آنها بستگی به هزینه كردن مسئولین و سرپرستی درست و مدیریت سالم و همیاری كارگران با مسئولیت و رعایت كلیة ضوابط ایمنی میباشد .

نتیجه گیری و پیشنهادات

كارخانه می تواند با توجه به كارها ضوابط و دستورالعملهایی كه در این قسمت تدوین شده است به ایمنی كامل و كارخانه ای دور از حوادث زیان آور و مطابق با استانداردهای كشور دست یافت.

نكات ایمنی تدوین شده در هنگام كار با دستگاههای موجود در كارخانه از قبی پرس ها، فرزهای دروازه ای ، بورینگ ؛ دریل رادیال

نكات ایمنی در هنگام كار با دستگاه های پرس

1- وسایل حفاظت فردی (PPE) الزام میباشد.

2- جانمایی دستگاه پرس باید حتماً توسط افراددارای صلاحیت و متخصص انجام شود.

3- برای جانمایی دستگاه پرس باید حتماً زیر آن بتن ریزی انجام شود.

4- لوله كشی هایی كه برای روغن هستند نباید به هیچ وجه نشستی داشته باشند.

5- پمپ روغن باید همیشه توسط متصدی پرس بررسی شود. (مهمترین مرحله)

6- مطابق با توانایی دستگاه از دستگاه كار كشیده شود.

7- قالب هایی كه مورد استفاده قرار می گیرند باید استحكام لازم برای فرم دادن ورق را داشته باشد.

8- قالب فرم دهنده محكم و توسط متصدی در پرس بسته شود.

9- هیچگاه تك كلید برای پرس كردن استفاده نشود.

10-برای ایمن سازی بیشتر از چشم های الكترونیكی استفاده شود. (مهمترین)

11-برای صرفه جویی در مخارج می توان بجای چشم الكترونیكی از دو كلید استفاده كرد كه همه در دست شخص برای كار كردن پرس دكمه را فشار دهد.

12- شخص متصدی باید دارای گواهینامة‌ مهارت فنی مطابق قا كار خود راداشته باشد.

موارد الزامات برای ایمن سازی محیط كار برای كار با فرزها

1- وجود وسایل حفاظت فردی (PPE)

2- داشتن مدرك مربوطه (فرز) برای متصدی دستگاه پرس

3- محیط لازم برای اطراف پرس و جداسازی آن با دیگر دستگاههای رعایت شود.

4- گودبرداری ای كه برای پرس تعبیر تعیین می شود باید دارای استحكام لازم و مطابق با استاندارد باشد.

5- سیستم برق رسانی در طول پرس باید توسط استاندارد دارای روكش یا محافظ مناسب باشد.

6- دستگاه در محل گودبرداری باید كاملاً در سطح صاف و تراز جانمایی شود.

7- ریل دستگاه چه در جلو و چه در عقب باید تماما در زمان كار روغنكاری شود.

8- سیستم روغنكاری كل سیستم باید رعایت شود و از كار كردن آن اطمینان حاصل گردد.

9- سیستم روغنكاری نباید هیچگاه دارای نشستی باشد.

10-سطح ریل و كشویی دستگاه باید همیشه تمیز گرددو هیچگونه گرد و غبار و ناخالصی روی آن قرار نگیرد.

11- هیچگاه نباید بر روی قسمت كشویی دستگاه پرس وسیله ای قرار دارد.

12- قسمت های برقدار دستگاه برای دارای محافظ های كافی باشد.

13- اطمینان از سیستم برق رسانی به دستگاه اطمینان حاصل گردد.

14- الزام وجود چاه ارت و سیستم Earth برای تمامی دستگاهها

15- اطمینان از ساخت صحیح و استاندارد چاه ارت و موادی كه باید استفاده شود.

16- اطمینان از سیستم برق رسانی به دستگاه اطمینان حاصل گردد.

17- اطمینان از اتصالات سیم های منتهی به چاه ارت و بكار بردن سیم مفتولی و دارای قطر كافی.

18- بررسی سالیانه ی از صحیح كار كردن سیستم ارت

19- پلیسه هایی كه در روند كار تولید می شوند باید حتماً توسط متصدی از محیط كار دستگاه پاكسازی شد.

20- محفظه ی اتوماتیك دستگاه باید دارای محافظ باشد.

21- كلیه ی كلیه های اتوماتیك دستگاه و كار با آن توسط شخص ذی صلاح انجام شود.

22- دریچة محفظه های اتوماتیك دستگاه باید دارای قفل و كلید آن فقط به دست متصدی و كارفرما باشد.

23- سیم ها و كابلهای انتقال دهندة برق از نظر انتقال تا خود دستگاه نباید هیچگونه خوردگی داشته باشد.

24- پارتیشن (partission) بین دستگاهها و فاصلة استاندار آنها رعایت گردد.

25- قطعات چه در اندازه های طولی و چه عرضی و چه ارتفاعی باید مطابق با استاندارد دستگاه به كار رود.

26- بیش از توان دستگاه نباید از آن كار كشید.

27- فضای لازم برای دستگاه فراهم شود تا به هنگام كار با تجهیزات و وسایل دیگر برخوردنكند.

28- كامپیوتر یا صفحه كنترل دستگاه باید محوطه لازم برای گردش خود تا حد نیاز داشته باشد.

29- قطعات بر روی كار باید محكم و با استفاده از ابزار مناسب بستر شود.

30- محیط كار هیچ گاه نباید شلوغ و بهم ریخته باشد.

31- نور و تهویه كافی باید در محیط كار تعبیر شود.

32- در صورت لزوم بعلت وجود صدای زیاد باید از عایق های صوتی متناسب با فاصلة كه در استانداردها وجود دارد تعبیه شود.

23- سقف كارگاه نباید روز نداری وجود داشته باشد تا آب باران بر روی دستگاه بریزد. احتمال زنگ زدگی .

24- جعبه ی كمكهای اولیه بارید حتماً در هر كارگاه متناسب با نیازهای افراد وجود داشته باشد.

نكات ایمنی درهنگام كار با دستگاه دریل رادیال

1- جانمایی دستگاه باید صحیح باشد استحكام كف كارگاه باید مطمئن باشد و سطحی صاف باشد.

2- كف كارگاه به نحوی باشد كه تحمل خود دستگاه و همچنین بار روی افراد داشته باشد.

3- همیشه در هنگام كار دستگاه باید آب صابون مورد استفاده گردد و مترو قطعه را خنك كند.

4- خود دستگاه دریل باید مرتب و روغنكاری شود.

5- پمپ روغنكاری داخلی مخصوصاً قسمت های متحرك را روغنكاری كند.

6- در هنگام سوراخ كاری باید پلیسه ها از روی قطعه و محیط كار پاكسازی شود.

7- وسایل و تجهیزات اضافی نباید روی میز كار وجود داشته باشد.

8- اطراف دریل باید فضای كافی برای قسمت متحرك دستگاه كه حول خود می چرخد وجود داشته باشد.

9- مترها باید هر دفعه در جعبة مترها و یا درقفسه در شابلون مربوط به خود قرار گیرد.

10-متر باید مطمئن و توسط متصدی با آچار مخصوص خود محكم بر سر نظام بستر شود.

11-در هنگام سوراخكاری باید متناسب با قطعه والیا‍ژ آن از متر مناسب استفاده كرد.

12- هیچگاه سمبه زدن قبل از سوراخكاری فراموش نشود.

13- كابل برق دستگاه باید دوز از ضربه خور دود و راز محل رفت و آمد متصدی باشد.

14- كابل برق دستگاه باید معاینة‌ سالیانه شود تا از سالم بودن آن اطمینان كسب شود.

15- شخص متصدی باید دارای گواهینامة صلاحیت مطابق با كار خود را داشته باشد.

16 – معاینة‌ سالیانه دستگاه دریل توسط شخص ذی صلاح برای قسمت های فنی دستگاه فراموش شود.

17- وسایل حفاظت فردی (PPE) مطابق با كار دریل باید در كارگاه وجود داشته باشد.

نكات ایمنی در هنگام كار و محیط كار با دستگاه بورینگ:

1- وسایل حفاظت فردی (PPE) در كارگاه وجود داشته باشد.

2- جانمایی دستگاه توسط افراد متخصص و در جای مناسب انجام شود.

3- كف كارگاه قدرت و توانایی نگهداری وزن دستگاه را داشته باشد.

4- فاصلة استاندارد با دستگاههای دیگر از كارگاه رعایت شود.

5- سیستم روغنكاری دستگاه صحیح باشد و اطمینان در كاركرد صحیح آن كسب گردد.

6- ریل و قسمت كشویی دستگاه همیشه پاك و روغنكاری باشد.

7- وسایل اضافی در روی دستگاه و میز كار وجودنداشته باشد.

8- پلیسه های كه در هنگام كار بوجود می یابند باید توسط متصدی تمیز گردد.

9- قسمت های دارای چرخ دنده دار دستگاه باید دارای محافظ كافی باشد.

10-مطابق با توانایی دستگاه به دستگاه كار شود و كار كشیده شود.

11- معاینة‌ سالیانه برای قسمت های داخلی و فنی دستگاهها توسط مشخص ذی صلاح انجام شود.

12- معاینة‌ ماهیانه از الماس های دستگاه به عمل آید.

13- محفظة اتوماتیك دستگاه باید همیشه بسته و توسط شخص متصدی فقط بررسی شود.

14- قسمت های برقرار دستگاه باید دارای محافظ و یا عایق بندی شود.

15- محفظه برق دستگاه باید دارای محافظ باشد و قفل آن فقط در دست متصدی و كارفرما باشد.

16- سیستم و سیم های برق رسانی دستگاه باید سالم عاری از هر گونه خوردگی باشند.

17- جعبه كمكهای اولیه و تجهیزات متناسب با دستگاه بورینگ در محل كار وجود داشته باشد.

نكات كلی در كار با ماشین های صنعتی

ماشینهای NC و CNC ماشینهای چند منظوره ای می باشند كه اغلب برای تولید قطعات (عمدتاً پیچیده) با تیراژ كم یا متوسط اقتصادی بوده ودارای محاسن زیر می باشند:

1- قابلیت استفاده در مجموعه های قابل كنترل توسط كامپیوتر هدایت و كنترل مركزی.

2- استفاده بهینه از نیروی انسانی و سرعت زیاد در كارایی بخشیدن به نیروی انسانی بدین خاطر نیازی به اپراتور یا نكنشین با تجریه زیاد نیست ضمناً عدم دخالت خستگی اپراتور در تولید، دقت و كیفیت قطعات تولیدی را زیاد می نماید.

3- یك اپراتور می تواند تعدادی ماشین را اداره نمایدلذا تعداد كاركنان كمتر و كارایی هر فرد به دلیل تقلیل تعداد كاركنان بالاتر خواهد بود. به دلیل موضوع بند 2 و این بند مسائل كارگری كمتر خواهد بود.

4- با بكارگیری بسته نرم افزاری طراحی و CAD/CAM همراه با ماشین CNC زمان طراحی و تهیه نقشه ها و برنامه نویسی كامپیوتری كوتاه می شود.

5- زمان مصرفی برای تهیه قالب و قید و بندها و آماده سازی ماشین كم بوده و زمان تعویض ابزار و سوار نمودن و تنظیم قطعه كار ناچیز است.

6- سرعت عمل ماشین در جابجایی بدون بار و در حین ماشین كاری (در شرایط خاص) زیاد است و نیاز به توقف ماشین در حین فرآیند برای اندازه گیری نیست . به دلیل موضوع بندهای 4، 5 و این بند ضریب بهره وری ماشین بالاست.

7- به خاطر استفاده از ابزار ساده و تقلیل یا عدم نیاز به قید و بندها انعطاف برای اصلاحات در شكل و اندازه ساخت . با بكارگیری دیجیتایزر می توان از روی نقشه یا شكل جسم برنامه كامپیوتری تولید را تهیه نمود.

8- كیفیت دقت و قابلیت تكرار بالا احتمالاً مراحل عملیاتی بعدی را كاهش داده یا حذف می نماید و نیز به همیندلیل تعداد قطعات تولیدی خراب شده یا رشد شده در قسمت كنترل كیفیت كاهش یافته و سرعت مونتاژ كاری افزایش می یابد . ضمناً به همین دلیل بار كاری واحد كنترل كیفیت كمتر می شود و لازم نیست همه قطعات برای تعیین كیفیت چك شوند.

9- قابلیت استفاده از سیستمهای كنترل تطبیقی با CNC می تواند افزایش سرعت ، دقت، كیفیت تولید افزایش عمر ابزار و در نتیجه كاهش هزینه های تولید را در برداشته باشد.

10-امكان استفاده از ابزار ساده برای تولید شكلهای پیچیده در ابعاد مختلف وجود دارد و لذا هزینه ابزار سازی كاهش می یابد از طرفی به دلیل یكنواختی تنش های اعمالی بر ابزار عمر ابزار نیز زیاد می شود. همچنین تقلیل یا عدم نیاز به قید و بندها هزینه ها را كاهش میدهد.

11- امكان چند كاره شده ماشین و كاهش تعداد ماشینهای مورد نیاز برای ظرفیت تولیدی معین و در نتیجه كاهش هزینه تعمیر و نگهداری و اپراتور و هزینه های جنبی و نیز عدم نیاز به فضای سرپوشیده بزرگ برای ماشینها و انبار بزرگ برای نگهداری قید و بندها و قطعات كه همه اینها احتمالاً باعث كاهش سرمایه گذاری اولیه و هزینه بهره برداری برای یك ظرفیت تولیدی معین می شوند.

12- كاهش انباشتگی قطعات و مواد خام در انبار و خطوط تولید باعث كاهش سرمایه در گردش می شود.

13- ایمنی بسیار زیاد است و امكان انجام عملیات بر روی مواد خطرناك بدون حضور اپراتور وجود دارد.

14- امكان تبادل اطلاعات بین ماشینهای مختلف حتی از راه دور وجود دارد.

15- كنترل و برنامه ریزی تولید در حد بسیار خوبی قابل انجام است.

از معایب این ماشینها كه گاهی اوقات به دلیل شرایط قابل صرفنظر می باشد می توان از موارد زیر نام برد:

1- سرمایه گذاری اولیه هر ماشین CNC نسبت به ماشین غیر CNC زیادتر است.

2- هزینه تعمیر و نگهداری هر ماشین CNC نسبت به ماشین غیر CNC زیادتر است.

3- برای خرید وسایل تست ماشین ابزار CNC و كالیبره نمودن مجدد این وسایل سرمایه لازم است.

4- آموزش پرسنل برای استفاده مطلوب از ماشین هزینه در بر دارد.

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 38



گزارش کارآفرینی شرکت زامیاد

تاریخچه شرکت زامیاد ;قسمتهای مختلف ساختمانی شرکت زامیاد ;کارگاههای تولیدی داخل شرکت

این شرکت در سال 1342 تاسیس شده است و فعالیتهای آن شامل ساخت و مونتاژ خوردهای بنزینی و گازوئیلی مطابق با استانداردهای بین المللی است این کارخانه در ابتدا شامل شرکتهای زر، که تولید کننده فنرهای صفحه ای و همچنین شرکت ایران رادیاتور بوده است که در حال حاضر هر کدام از این شرکتها به صورت مستقل فعالیت می کنند شرکت زر در سال 1349 و شرکت ایران رادیاتور در

تاریخچه شرکت زامیاد :

این شرکت در سال 1342 تاسیس شده است و فعالیتهای آن شامل : ساخت و مونتاژ خوردهای بنزینی و گازوئیلی مطابق با استانداردهای بین المللی است این کارخانه در ابتدا شامل شرکتهای زر، که تولید کننده فنرهای صفحه ای و همچنین شرکت ایران رادیاتور بوده است که در حال حاضر هر کدام از این شرکتها به صورت مستقل فعالیت می کنند. شرکت زر در سال 1349 و شرکت ایران رادیاتور در سال 1350 به بهره برداری رسیده است. از سال 1362 وانت نیسان جونیوز 2000 در کنار تولیدات رنو 5 درب جزء تولیدات سایپا شد و در سال 1364 امتیاز ساخت وانت مزبور را از شرکت زامیاد خریداری گردید که به منظور افزایش قدرت موتور نیسان جونیوز شرکت سایپا قراردادی با شرکت نیسان موتور ژاپن منعقد نمود و با استفاده از تکنولوژی پیشرفته وانت نیسان با حجم موتور 2400 سانتیمتر مکعب از سال 1369 تولید می نماید تولید اصلی شرکت زامیاد همانطور که گفته شد وانت نیسان می باشد و هم اکنون در کنار این تولیدات مینی بوس ایویکو و کامیون و کامیونت ایویکو هم در این کارخانه ساخته و مونتاژ می گردد.

تاریخ بهره برداری : 1350

نوع مدیریت : دولتی

تعداد کل پرسنل پیمانکار : 780 نفر

تعداد کل پرسنل قراردادی : 219 نفر

تعداد پرسنل رسمی : 605 نفر – 1700 نفر کارگر به صورت پیمانکار و قراردادی – رسمی

«نفشه شماتیک سالن تولید شرکت زامیاد »

قسمتهای مختلف ساختمانی شرکت زامیاد :

همانگونه که از نقشه و کروکی مشاهده می شود شرکت زامیاد از بخشهای مختلف تشکیل شده است :

  1. ساختمان اداری
  2. دایره فروش و تحویل
  3. سوله در دست احداث ایویکو
  4. فروشگاه ایویکو
  5. ساختمان اداری
  6. خدمات بعد از فروش
  7. ترانسپورت
  8. نیروگاه پست پاساژ برق
  9. تعاونی مصرف
  10. تولید و کمپرسور هوای فشرده
  11. ضبط اوقات
  12. رستوران
  13. ساختمان اداری در دست احداث
  14. باسکول
  15. مخابرات
  16. نگهبانی و بانک
  17. مسجد
  18. سوله دوهزار و پانصد
  19. سالن تولید
  20. لیفتراک
  21. پمپ بنزین
  22. پست برق
  23. ساختمان اداری و مدیریت
  24. فایبرگلاس
  25. تاسیسات مرکزی
  26. پست منبع آب
  27. آتش نشانی
  28. حسابداری
  29. انبار مواد.
  30. گلخانه
  31. نانوایی
  32. مرکز آموزش
  33. پمپ آب

مواد اولیه مصرفی در شرکت :

مواد اولیه که به طور کلی در خط تولید مصرف دارد ، شامل :

  1. قطعاتی که به صورت بسته بندی شده و آماده وارد شرکت می شود. CKD
  2. قطعات آهنی و ورقهای فلزی
  3. رنگ – لاستیک ، چوب ، مواد دتر جنتی و روغنهای روان کننده – واکس
  4. مواد چربی گیر و مواد فسفاته ( از نمکهای اسید فسفریک )
  5. تینر به عنوان حلال رنگها ، بتونه ( نیتروسلولز ) استون ، پودرهای P.V.C که به صورت ژل مصرف می شود.
  6. فابرگلاس ( استیرن ، کربنات کلسیم به صورت پودر ، رزینهای پلی استر – الیاف پشم شیشه و استون)

کارگاههای تولیدی داخل شرکت :

  1. ساخت قطعات الف : برشکاری و قیچی ها ب : پرسکاری
  2. ابزار سازی
  3. مجموعه سازی
  4. اتاق سازی
  5. اتاق رنگ
  6. تولید فایبر گلاس
  7. مونتاژ شاسی ، اکسل ، موتور ودیگر قسمتهای سالم
  8. تزئینات
  9. باطری سازی
  10. بخاری ( کارگاه جنبی )

کارگاه برشکاری :

در این کارگاه 2 قیچی هیدرولیکی 3 دستگاه از نوع پلماکس فرم بری ، یک دستگاه اره آتشی ، یک دستگاه قیچی کامپیوتری ، 3 دستگاه قیچی بادی وجود دارد ، قطعاتی که با گیوتین بریده نمی شوند. به علت شکل و حالت خاص که باید به ورقها داده شود با این دستگاه پلماکس بریده و فرم دهی می شود و برشها بعد از علامت زنی و شکل گرفتن قطعه صورت می گیرد.

از جمله مشکلات بهداشت حرفه ای در این قسمت صدای زیاد – نور کم – روغنی و لیز بودن زمین ، نداشتن حفاظ در بعضی از دستگاههای پرس و مشکلات ارگونومیکی را نام برد که در قسمت مربوطه به تفصیل توضیح داده خواهد شد.

کارگاه پرسکاری :

در این کارگاه 2 نوع پرس ، ضربه ای و هیدرولیک وجود دارد که این پرسها جهت ساختن و تغییر شکل دادن قطعات استفاده می شوند . جهت سوراخکاری از پرسهای هیدرولیک استفاده می شود . تعداد دستگاههای هیدرولیکی 12 دستگاه بوده و وزن آنها از 160 تن تا 800 تن می باشد. تعداد دستگاههای ضربه ای ( پرس سبک ) 16 دستگاه می باشد و به علاوه در این کارگاه عملیات کاردستی ( قطعاتی که توسط پرسها نمی شود بر روی آنها کار کرد. ) انجام می شود. در قسمت بالایی این کارگاه ، انواع دستگاههای خم کن هیدرولیکی دستی و ماشینی به تعداد 3 دستگاه وجود دارد . که جهت فرم دادن و خم دادن قطعات موجود می باشد. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه ای در این کارگاه ، صدای زیاد ، نور کم ، تماس با مواد روغنی ، مشکلات ارگونومیکی ، لغزنده بودن زمین در بعضی نقاط کارگاه و دود و دمه ، مشاهده می شود.

اتاق سازی :

در این بخش قطعات ساخته شده اتاق مینی بوس و همچنین اتاق کامیون که به صورت C.K.D وارد شرکت می شود بعد از اینکه بوسیله 6 فیکسچر بزرگ ، اسکلت طرفین ، اتاق ، کف ، سقف قسمت جلو و عقب ساخته شد این قطعات روی هم مونتاژ می شوند و آهن کوبی صورت می گیرد. در قسمت اتاق سازی جلوی نیسان و بار نیسان اگر قطعات به صورت C.K.D آماده باشند آنها را در کنار یکدیگر گذاشته و در اثر جوشکاری آنها را مونتاژ می کنند ولی در حال حاضر کلیه قسمتهای اتاق و بار وانت نیسان توسط بخش پرسها و برشکاری قطعات ساخته می شود. بعد از عملیات جوش و متصل کردن بخشهای مختلف اتاق نیسان به قسمت صافکاری برده می شود و بر روی اتاق عملیات آهن کوبی و قلع کاری صورت می گیرد. و بعد از این مرحله وارد کارگاه رنگ می شود. در این قسمت انواع جوشکاری – نقطه جوش و قلع کاری وجود دارد. که از مشکلات عدیده بهداشتی این قسمت پرتوهای زیان آور مادون قرمز و ماوراء بنفش را می توان نام برد.

سالن رنگ :

در قسمت رنگ کاری ، اتق ماشین پس از عملیات صافکاری وارد اتاق های چربی گیر و فسفاته کاری می شود. پس وارد کوره خشک کن می شود. بعد از این اتاق ، وارد کابین رنگ آستر می شود. بعد از کابین رنگ آستر وارد کابین انتظار می شود. بعد از این کابین وارد کوره خشک کن رنگ می شود . سپس وارد ایستگاه سیلر کاری ودرز گیری میشود. بعد از این مرحله وارد کابین قیر پاشی میشود که در این ایستگاه حالت براقیت که بر روی رنگ آستر ایجاد شده از بین برده میشود چون در صورت براق بودن رنگ آستر مانع چسبیدن رنگ رویه می شود. سپس توسس آب تمام اتاق را شسته پس بوسیله باد تمام ذرات گرد و غبار احتمالی و آبهای جمع شده را از روی بدنه می شویند و خشک می کنند. سپس اتاق وارد کابین رنگ اصلی میشود. رنگ کاری بوسیله پمپ و پیستوله انجام میشود . بعد از این مرحله وارد کوره رنگ می شود سپس وارد چک نهایی و تزئینات می شود.

قطعات اتاق ماشین که به هم جوش خورده اند

شستشو با مواد فسفاته

خشک کن ( کوره )

اتاق رنگ آستر

کوره خشک کن

درز گیری و بتونه کاری

قیر پاشی ( P.V.C )

کوره

سمباده زدن اتاق

شستشو با آب

خشک کردن با آب و حرارت زیاد

رنگ اصلی

چک نهایی

خروج از اتاق و سالن رنگ

« روند رنگ کاری اتاق ماشین»

کارگرانی که در بخش اتاق سازی کار می کنند با مشکلات بهداشتی نظیر صدای زیاد ، دودودمه جوشکاری ، نکات ارگونومیکی ، تماس با اشعه های جوشکاری و نور کم مواجهه دارند.

کارگرانی که در بخش رنگ کاری و شستشو کار می کنند در معرض تماس با مواد شیمیایی نظیر فسفاتها ، مواد رنگی آنیلین دار ( الکلید ملامین ) P.V.C به صورت اسپری ، حلالهایی نظیر استون ، استیون و تینر به صورت ریوی و پوستی می باشند. از جمله مشکلات و مسائل بهداشت حرفه ای دیگر می توان به گرمای بالا به خصوص در فصل تابستان ، رطوبت و صدای زیاد در این سالن اشاره کرد .

کارگاه فایبرگلاس :

در این کارگاه از ترکیب حلالها ورزینها و استفاده از پشم شیشه قطعاتی را می سازند که فایبر گلاس گفته میشود. این قطعات شامل کاپوت ، گلگیر و بعضی قسمتهای دیگر اتاق می باشند.

مواد مصرفی در این کارگاه به شرح ذیل می باشند .

الف- مواد خام اصلی : رزینهای پلی استر ، الیاف شیشه ( پشم شیشه ) ژیلکوت که ترکیبی از رزینهای ایزوفتالیک و ارتوفتالئیک ، خمیر رنگ و پودر اورازیل تالک

ب : مواد کمکی :

  1. 1. کاتالیزور مک ( متیل اتیل کتون پراکسید )
  2. 2. تفتنات کبالت به عنوان شتاب دهنده و کاتالیزور
  3. 3. واکس ( پلی وینیل الکل )
  4. 4. مایع جدا کننده
  5. 5. استیرن ( فنیل اتیلن یا وینیل بنزن )
  6. 6. پودر اورازیل ( تالک )
  7. 7. استون ( یا دی متیل کتون یا 2- پروپانون )
  8. 8. کربنات کلسیم به صورت پودر
  9. 9. ماده رنگین ( پیگمانتهای رنگی + حلال تینر ¬ خمیر رنگ که در تهیه فایبر گلاس از بی اکسید تیناتنیوم به جای خمیر رنگ جهت ایجاد رنگ سفید استفاده می شود.

در این کارگاه ابتدا ژیلکوت را با استون به صورت محلول قابل استفاده در می آورند .و روی سطح قالب می پاشند ، در مرحله بعد رزین را با استون مخلوط می کنند. و بعد از اضافه کردن مک و ماده شتاب دهنده کبالت ظرف مدت نیم ساعت در قالب مورد نظر می پاشند و بعد از پوشش کل سطح توسط این معلول با یک لایه پشم شیشه روی آن قرار داده و با غلطک مخصوص آنرا در قالب جای می دهند و به همین ترتیب لایه اول ، دوم و سوم و الی آخر که بسته به نوع قطر قطعه و قدرت عمل مورد نظر فرق می کند. بعد از این مرحله و گذشت زمان 72-24 ساعت قطعه را از قالب جدا می کنند . و برش کاری لازم را روی آن انجام می دهند. و سپس قطعه را وارد کوره با دمای 90-80 درجه سانتیگراد می کنند. ( به مدت زمان یک ساعت ) بعد از خروج از کوره سوراخ کاری سمباده کاری ، برروی آن انجام می شود . و در نهایت به اتاق رنگ و مونتاژ برده می شود. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه ای در این کارگاه تماس با حلالها ، گرد و غبارات ، پشم شیشه ، چسب و رنگ می باشد.

« فلوچارت خط تولید نیسان »

مونتاژ شاسی ، اکسل و موتور :

اکسل و موتور به صورت آماده C.K.D وارد شرکت می شود. ولی شاسی و یالهای آن جدا بود . و در شرکت عمل جمع آوری بر روی آن صورت می گیرد. در قسمت مونتاژ شاسی ، ابتدا یالهای شاسی روی فیکسچرهای مخصوص سوار شده و بخشهای اتصال دهنده یالها در محل مخصوص بوسیله پیچ و پرچ نصب می شود. بعد از این مرحله ، دیفرانسیل و موتور در محلهای خود قرار می گیرند. در حین عبور ماشین از قسمتهای دیگر کارگاهها ، عملیات دیگری از جمله نصب کابلها ، نصب پمپ باد و غیره انجام میگیرد. بعد از نصب موتور روی شاسی ، جهت ایجاد هماهنگی در وضع ظاهری ماشین قسمتهای مونتاژ را وارد اتاق رنگ کرده و رنگ یکسانی به شاسی موتور و کلیه قسمتها به غیر از اتاق می زنند. بعد از خروج اتاق از واحد تزئینات آنرا روی شاسی سوار کرده و پس از انجام عملیات و چک نهایی ، ماشین از انتهای خط خارج می شود.

ابزار سازی :

در این کارگاه قطعات مورد نیاز قسمتهای دیگر شرکت و همینطور قطعات مورد نیاز دستگاههای خط تولید ساخته شده و عملیات لازم روی آنها صورت می گیرد.که دارای دستگاههای تراش سبک و سنگین صفحه تراش و فرز سبک و انواع دریل و اره نواری ، دستگاههای تراش کامپیوتری و پیشرفته NC و C.N.C می باشد که دستگاههایی که طبق برنامه عمل تراش را انجام می دهند این دستگاهها دارای سرعت و وقت بالایی هستند.از جمله مشکلات بهداشتی در این کارگاه می توان به نور کم ، تماس با میستهای آب و صابون و روغنهای روان کننده ، صدا ، دودودمه اشاره کرد.

بررسی سروصدا در محیط کار Noise Accessment in the workplace

مقدمه :

صدا از دسته عوامل فیزیکی زیان آور است که در داخل و خارج از کارگاهها مسئله بهداشتی مهمی را بوجود می آورد لذا باید آنرا بدقت مد نظر قرار داد تا بتوان به موقع از خطرات احتمالی که ممکن است ایجاد کند ، جلوگیری کرد. اگر چه در روستاها با صدایی که بدست بشر ایجاد شده و یا ایجاد می شوند. متفاوت می باشد. از طرفی این صداها به مراتب ضعیف تر از صداهای ایجاد شده در مراکز شهری ، صنعتی هستند. در حال حاضر بزرگترین منبع ایجاد سروصدا در جوامع شهری عبارتند از : وسایل حمل و نقل زمینی ، هوایی ، دریایی و کارخانه های صنعتی .

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 78



گزارش کارآموزی تولیدات صنایع پلاستیكی (قالب سازی)

تولیدات صنایع پلاستیكی;مراحل فرآیند ساخت قالب سیلیكونی;قالب سازی

انگیزه ای فراگیر صنعتگران كشور را به تلاش روز افزون جهت بهبود بهره وری و ارتقا كیفی و ایجاد تنوع و نوع آوری در محصولات دعوت می كند با تكیه بر پتانسیل تحقیق و توسعه و با به كارگیری تكنولوژی هایی كه با استانداردهای روز همگام و همراه می باشد و قابل رقابت با محصولات مشابه خارجی است، در كنر دیگر صنعتگران گامی بلند در جهت بهبود كیفیت خدمات و كسب رضای

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 1

قالب سازی سریع 1

قالب سازی rtv silicon…. 2

مراحل فرآیند ساخت قالب سیلیكونی 3

فرآیند ketool 4

تفت جوشی مستقیم فلزی 5

جوشكاری در قالب سازی 6

خواص مكانیكی و تركیب شیمیایی چند نمونه لز جوش 10

آنالیز تقریبی فلز جوش 11

قالبهای دایكاست 17

ریخته گری در قالب دو غابی 18

پس زمینه تاریخی 38

اولین تعریف از ماشین كاری سریع 42

برخی معایب استفاده …. 44

فلزات غیر فرو فلزات فرو 46

سنگ زنی خزشی 54

منبع 56

مقدمه

انگیزه ای فراگیر صنعتگران كشور را به تلاش روز افزون جهت بهبود بهره وری و ارتقا كیفی و ایجاد تنوع و نوع آوری در محصولات دعوت می كند.

با تكیه بر پتانسیل تحقیق و توسعه و با به كارگیری تكنولوژی هایی كه با استانداردهای روز همگام و همراه می باشد و قابل رقابت با محصولات مشابه خارجی است، در كنر دیگر صنعتگران گامی بلند در جهت بهبود كیفیت خدمات و كسب رضایت خاطر مشتریان برداشته است. كه این همه، میسر نیست مگر با حمایت، اعتماد و پشتیبانی متخصصین، تولید كنندگان و صنعت گران كشور.

قالب سازی سریع

لبهای نرم معمولا از سیلیکون، رزینهای اپوکسی، آلیاژهای نقطه ذوب پایین و شنهای ریخته گری ساخته می شوند، و امکان ریخته گری فقط یک نمونه و یا تولید تعداد کمی را فراهم میکنند. در روشهای قالبسازی سخت، که قالب معمولا از فولاد ساخته می شود، امکان تولید تعداد بیشتری قطعه فراهم میشود.قالب سازی مستقیم به معنی ساخت مستقیم به معنی ساخت مستقیم قالب ، بوسیله فرایند RP است. بعنوان مثال در مورد قالب تزریق پلاستیک، حفه های نری و مادگی، راهگاها و سیستم پران، مستقیما با اســـــتفاده از فرایند RPساخته می شود. در قالب سازی غیر مستقیم، فقط الگوی اصلی با استفاده از فـــــــــــــرایند RP ساخته می شود، و سپس می توان یک قالب سیلیکونی، رزینی اپوکسی، فلز نقطه ذوب پایین، یا سرامیکی را از الگوی اصلی بدست آورد.

مهمترین مزایای ابزار سازی سریع عبارتند از:

زمان لازم برای ساخت ابزار و یا قالب از چند ماه به چند روز یا هفته کاهش می یابد.

هزینه تولید به میزان قابل توجهی کاهش می یابد.

به علت کاهش زمان تولید و هزینه ها، بسیاری از طراحان و مهندسین تمایل دارند قطعات را قبل از تولید انبوه در مرحله طراحی آزمایش کنند و در نتیجه بسیاری از عیوب طراحی از بین می رود.

به دلیل استفاده مستقیم از اطلاعات نرم افزارهای طراحی ، بسیاری از خطاهای فردی کاهش می یابند.

قالب سازی RTV Silicon Rubber

یکی از رایج ترین کاربردهای نمونه سازی سریع در قالبسازی، ساخت قالب به روش RTV Silicon Rubber می باشد. سیلیکون ماده ای گران و پر مصرف است که می توان با قالب گیری آن در اطراف الگوی (مدل) مرجع یک قطعه، به قالب آن دست یافت، این الگوی مرجع توسط یکی از روشهای نمونه سازی سریع ساخته می شود. ریخته گری در خلاء با قالب Silicon Rubberانعطاف پذیرترین روش RT، برای ساخت قطعات پلاستیکی، سرامیکی و فلزی است.

مراحل فرایند ساخت قالب سیلیکونی:

ساخت الگوی اصلی (مرجع) توسط یکی از روشهای RP

پرداخت و تمیزکاری الگو

اتصال سیستم راهگاهی به الگو

قراردادن الگو و سیستم راهگاهی به صورت معلق در جعبه و ریختن سیلیکون مایع در اطراف الگو پخت سیلیکون به منظور جامد سازی ایجاد یک خط جدایش توسط یک چاقوی جراحی وتقسیم قالب به دو نیمه خارج ساختن الگوی مرجع از داخل قالب آماده کردن قالب برای تزریق بوسیله قالبهای Silicon Rubber معمولا می توان حدود 20 قطعه تولید با خواص مکانیکی مشابه ترموپلاستیک های مهندسی نظیر ABS ، PE ، PP و یا لاستیک تولید نمود.

مهمترین ویژگیهای روش قالب سازی سیلیکونی عبارتند از: ساخت ارزان و سریع قالب، ساخت قالب با آرایش نهایی عالی و قالب استفاده از مواد مختلف. بعلاوه این فرایند هم برای قطعات کوچک و هم برای قطعات بزرگ مناسب است. علاوه بر قالگیری رزین، ماتریسهای (حفره های) سیلیکونی برای قالبگیری تزریقی (فشار پایین) مدلهای ریخته گری دقیق نیز مناسب می باشند.

فرآیند Ketool3D

در فرآیند Ketool3D از تفت جوشی ذرات پودر فولاد برای ساخت قالب، استفاده می شود. این فرایند، معمولا با طراحی CAD اینسرتهای سنبه و ماتریس قالب تزریق مورد نظر آغاز می شود. مدل CAD اینسرتها، توسط فرایند استریولیتوگرافی یا دیگر فرایندهای RP، به الگوهای سنبه و ماتریس با صافی سطح مناسب، تبدیل می گردد. با ریختن مایع سیلیکونیدر اطراف الگوها، قالب سیلیکونی سنبه و ماتریس بدست می آید. سپس درون قالبهای سیلیکونی پودر فلز و چسب ریخته شده و پخت می شود. اینسرتهای سنبه و ماتریس بدست آمده در این مرحله به حالت سبز هستندکه به این منظور آنها را درون کوره قرار می دهند تا چسب بین آنها از بین رود، فضاهای خالی بین ذرات فلزی با نفوذ مس موجود درکوره پر می شود.

حاصل کار، اینسرتهایی با تقریبا 70% فولاد و 30% مس است، این اینسرتها بعد از ماشینکاری و ایجاد سوراخ پینهای بیرون انداز، درون پایه های قالب محکم می شوند.

زمان هدایت ساخت در این فرایند بین 4 تا 6 هفته بوده، و در مقایسه با روشهای سنتی ساخت قالبهای تزریق، هزینه ها حدود 25 تا 45 در صد کمتر می باشد. قالبهای بدست آمده توسط این روش دارای کیفیت و صافی سطح بسیار خوبی هستند.

تفت جوشی مستقیم فلزی DMLS

در روش DMLS بر روی پودرهای فلزی به طور مستقیم توسط دستگاه تفت جوشی با توان لیزر بسیار بالا کار می شود. معمولا دستگاه برای ساخت اینسرتهای قالب استفاده می شود، اما ساخت قطعات فلزی نیز توسط آن امکان پذیر است. مواد مورد استفاده در فرایند DMLS عبارتند از:

1. مواد پایه برنزی که در ساخت قالبهای تزریق استفاده می شود و این قالبها را می توان در ساخت حداکثر 1000 قطعه از جنسهای مختلف استفاده نمود.

2. مواد پایه فولادی که در ساخت قالبهای تزریق، جهت تولید 100000قطعه پلاستیکی، بکار می روند.

ساخت یک قالب تزریق به این روش، حدود 2 هفته به طول می انجامد، در صورتیکه ساخت همین قالب بروش ماشینکاری تقریبا به 10 هفته زمان نیاز دارد. بعلاوه هزینه ساخت قالب به این روشبه مراتب کمترمی باشد. قالبها یا قطعات تفت جوشی شده با پودر برنز، پس از تفت جوشی، بمنظور افزایش چگالی، توسط یک رزین عالی نفوذ دهی می شوند. در مورد پودرهای فولادی، فرایند قادر است قطعاتی با چگالی 95% ایجاد نماید، که در این حالت دیگر به نفوذ دهی نیاز نمی باشد. قطعات ساخته شده بروش DMLS ، دارای دقت و صافی سطح خوبی می باشند. البته صافی سطح در پودرهای پایه فولادی نیاز به بهبود دارد، علاوه بر اینکه ساخت قطعات فولادی به آهستگی انجام می گیرد.

جوشکاری در قالب سازی

جوشكاری اولتراسونیك شامل استفاده از انرژی صوتی با فركانس بالا برای نرم كردن و ذوب كردن ترموپلاستیك ها در منطقه جوش است . قسمت هایی كه باید به یكدیگر جوش داده شوند زیر فشار روی هم نگه داشته شده و تحت ارتعاشات اولتراسونیك با فركانس 20 تا 40 كیلو هرتز قرار می گیرند. موفقیت جوش به طراحی مناسب اجزا و مناسب بودن موادی كه جوش داده می شوند بستگی دارد.

از آنجا كه جوشكاری اولتراسونیك بسیار سریع است ( كمتر از 1 ثانیه ) و قابلیت اتوماسیون دارد به طور وسیع از آن در صنعت استفاده می شود . برای تضمین سلامت جوش طراحی مناسب اجزا بخصوص فیكسچرها لازم است . با طراحی مناسب از این روش می توان در تولید انبوه استفاده كرد.

راهنمای جوشکاری فولادهای زنگ نزن بر اساس استاندارد EN-1011

جوشکاری فولادهای آستنیتی منگنز دار در حین عملیات حرارتی بویژه در درجات حرارت بالا ، لایه نازكی از سطح دكربوره و احتمالا” مقداری از منگنز هم می سوزد كه در حین سریع سرد شدن بصورت مارتنزیتی همراه با ” ترك ” های ریز در می آید كه از نظر خواص مكانیكی ضعیف بوده ولی خاصیت مغناطیسی دارد . این موضوع بویژه در قطعات نازك و آنهایی كه تحت نیروهای خستگی زا قرار می گیرند ممكن است قابل توجه باشد و در بعضی موارد ضرورت ایجاب می كند تا این لایه تراشكاری شود . این پدیده در حین برشكاری یا جوشكاری نیز ممكن است اتفاق بیفتد . تبدیل و تغییر فاز ممكن است در درجه حرارت ثابت در اثنای حرارت دادن مجدد در درجه حرارت بالای Alupper ایجاد شده و ساختاری شامل ورقه هایكاربید و پرلیت بوجود آورد . (كاربید در درجه حرارت °C 593 – 538 (F 1100 – 1000 ) و پرلیت °C 760- 538 (F 1400 -1000) ظاهر می شوند ) . تغییر فاز از مرزدانه ها شروع شده و تركیب شیمیایی تاثیر قابل ملاحظه ای بر روی ساختار بوجود آمده دارد . بهر حال نتیجه این تغییرات كاهش استحكام و انعطاف پذیری است.

با توضیحات بالا می توان گفت كه تبدیل و تغییرات از درجه حرارت محیط تا °C 482 (F 900 ) اتفاق نمی افتد بنابراین باید توجه كرد كه قطعات جوش داده شده را نباید بهیچوجه تحت عملیات حرارتی پس گرم یا تنش زدایی قرار داد . بطور كلی این فولاد نباید بالا °C 316 (F 600 ) تحت حرارت مجدد قرار گیرد ، مگر در شرایط خاص و زمان بسیار كوتاه . از طرف دیگر این فولادها شدیدا” تحت كار سرد سخت می شوند . اگر قطعه ای كه تحت كار سرد قرار گرفته است مواجه با حرارت دادن مجدد شود ترد شدن آن خیلی سریع تر اتفاق می افتد چون نطفه های بیشتری برای تغییر فاز وجود دارد . این لایه نازك است و در ضمن حرارت دادن زیر قوس الكتریكی ذوب می شود ، اما در شرایطی كه كیفیت ویژه برای اتصال تقاضا شود باید حتی المقدور این قشر كار سختی شده را با دقت سنگ زده یا تراشید .

ضریب انبساط حرارتی فولادهای آستنیتی منگنز دار شبیه فولادهای آستنیتی كرم – نیكل دار بوده و تقریبا” یك ونیم برابر فولادهای فریتی است كه خود مشكلاتی را از نظر تنش های حرارتی و انقباضی در حین گرم و سرد شدن بوجود می آورد . خواص مكانیكی این گروه فولادها بین °C 204 تا 45- (F 400 تا 50- ) عالی است و بطور كلی برای موارد سایش بیشتر بكار می رود .

فقط روش های جوشكاری با قوس الكتریكی برای فولادهای منگنزی توصیه می شود ، زیرا با توجه به توضیحات در مقدمه ، حرارت دادن مجدد این فولادها كه قبلا” سمج یا چقرمه شده باعث از دست دادن شدید استحكام كششی و انعطاف پذیری آنها می شود ، بنابراین هر فرآیند جوشكاری كه تناوب طولانی حرارت داشته باشد مناسب نیست ( جوشكاری با گاز یا شعله ) جوشكاری مقاومتی نیز بر روی فولادهای منگنز دار متداول می باشد .

از پیش گرم كردن قطعه فولاد آستنیتی منگنز دار قبل از جوشكاری اكیدا” باید پرهیز كرد . علاوه بر فلز اصلی قطعه كار فلز جوش رسوب داده شده نیز تحت حرارت دادن مجدد نباید قرار گیرد هر چند این تاثیر ناشی از حرارت مجدد با بهسازی هایی كه در تولید فلز پر كننده یا الكترود پیش بینی شده تا حدودی محدود است و فقط باعث ضخیم شدن مرزدانه ها می شود . بهسازی در الكترود یا مفتول جوشكاری شامل كاهش هر چه بیشتر كربن و افزودن بعضی عناصر كند كننده تبدیل فاز می باشد .

جوشكاری فولاد آستنیتی منگنزی به فولادهای دیگر ( كربنی و كم آلیاژی ) فقط با استفاده از فلز پركننده فولاد منگنزی امكان پذیر است و در صورتی كه با تفكیك صحیح جوشكاری كار شود بهترین نتیجه وقتی حاصل می شود كه میزان فسفر در مفتول یا الكترود كمتر از 025/0% و منگنز بیش از 14 درصد و ” میزان امتزاج ” در لبه فولاد غیر منگنزی كمتر از 25 درصد باشد . در غیر اینصورت ممكن است ترك برداشتن در جوش یا مجاور آن اتفاق افتد . هرگز نباید از مفتول یا الكترود فولاد كربنی یا كم آلیاژی در این موارد استفاده شود . بعضی جوشكارها مفتول فولاد زنگ نزن 308 را ترجیح می دهند . البته باید عمق نفوذ و میزان امتزاج پایین نگهداشته شود .

انواع گوناگونی از الكترود جوشكاری با تركیبات متفاوت برای جوشكاری این گروه فولادها تولید و عرضه می شود كه بعضی از آنها صرفا” برای عملیات سطحی رسوب دادن لایه سخت در مواضع تحت سایش زیاد مناسب است . جدول زیر خواص مكانیكی و تركیب شیمیایی چند نمونه فلز جوش رسوب داده شده با چند نوع مفتول بر روی فولاد آستنیتی منگنز دار نشان می دهد . خاصیت ضربه پذیری نمونه دیگری ازفلز جوش در جدول بعدی آورده شده است .

خواص مكانیكی و تركیب شیمیایی چند نمونه لز جوش از الكترودهای فولاد منگنزدار

نوع

نقطه تسلیم Psi

استحكام كششی Psi

درصد نسبی تغییر طول

درصد كاهش نسبی سطح

سختی BHN

روش جوشكاری

NiMn

64100

121300

0/47

6/37

207

الكترود دستی

NiCrMn

75600

119800

0/42

2/33

223

الكترود دستی

MoMn

67900

119800

0/32

1/33

241

الكترود دستی

CrMn

120000

146000

0/30

0000

194

الكترود دستی

NiCrMn

78700

122300

0/37

6/31

235

الكترود مداوم

NiCrMn

79400

120600

0/38

0/34

207

زیر پودری

درصد تركیب شیمیایی

انواع

NiMn

C

Mn

p

Si

Ni

Ci

V Mo

75/0

5/14

02/0

7/0

5/3

0000

000 000

الكترود دستی

NiCrMn

75/0

0/14

02/0

0000

5/3

0/4

000 000

الكترود دستی

MoMn

75/0

7/14

01/0

07/0

0000

0000

0/1 000

الكترود دستی

CrMn

35/0

1/14

02/0

6/0

0/1

5/14

7/1 6/0

الكترود دستی

NiCrMn

80/0

2/15

02/0

000

2/3

0/4

000 000

الكترود مداوم

NiCrMn

78/0

7/16

02/0

8/0

7/3

3/4

000 000

زیر پودری

خواص ضربه ای فلز جوش Ni – Mn *

درجه حرارت آزمایش

خواص ضربه ای فوت – پوند

F 75

F 0

F 75 –

F 150 –

118

96

80

55

آنالیز تقریبی فلز جوش عبارتنداز:

C 0.75% Mn 14.5% P 0.021% Si 0.65% Ni 3.5% Cr 0.4%

علیرغم بهبود در كیفیت الكترود جوشكاری برای این گروه فولادها ، توجه و مهارت در فرآیند جوشكاری و رسوب دادن فلز جوش و بعضی تاثیرات در منطقه مجاور جوش حائز اهمیت است .

الكترود با منگنز بالا صرفا” بمنظور پركردن مواضع سائیده شده بكار می رود و در مقابل الكترود منگنز مولیبدن دارای سمجی و چقرمگی كمتری است . معمولا” سازنده ها با توجه به سوختن و از دست رفتن بعضی عناصر آلیاژی در حین جوشكاری ، مقدار اضافی در تركیب الكترود یا مفتول پیش بینی می كنند اما طبیعی است كه اگر جوشكاری با طول قوس زیاد از حد یا بهم زدن غیر معمول ( Pudding ) حوضچه جوش و یا عدم رعایت نكات دیگر انجام شود مقدار اضافی سوختن موثر موجب تقلیل خواص و كیفیت فلز جوش رسوب داده شده می شود .

الكترودهای دستی فولاد منگنزی بصورت های گوناگون سیم آلیاژی پوشش دار ، سیم با عناصر آلیاژی در پوشش آن و لوله ای با عناصر آلیاژی در مغز آن تولید و عرضه می شود

با توجه به مقدمه و توضیحات بالا می توان خلاصه روش جوشكاری و نكات مهم مربوطه برای حفظ كیفیت خوب در فلز جوش (استحكام و سمجی بالا ) را با الكترود دستی بصورت زیر خلاصه كرد :

1) جوشهایی كه یك یا هر دو جزء مورد اتصال ار فولاد آستنیتی هستند باید از الكترودهای منگنزی یا زنگ نزن ( كرم – نیكل دار ) استفاده كرد .

2) از فرآیند جوشكاری با شعله یا اكسی استیلن استفاده نشود ، احتمال ایجاد تردی در فلز قطعه كار و جوش وجود دارد .

3) الكترود را باید در جای خشك نگهداری كرده و یا قبل از استفاده آنرا پخت یا خشك كرد .

4) رعایت نكات و دستورات سازنده الكترود در مورد قطب و نوع جریان الكتریكی مصرفی الزامیست.

5) تمیز كردن كامل رنگ ، چربی و آلودگی های دیگر از سطح و لبه مورد جوش

6) تا آنجا كه ممكن است قشر سطحی سخت شده در اثر كار سرد در مسیر جوشكاری برطرف شود چون لایه مذكور دارای ساختار مارتنزیتی بوده و حساسیت زیادی در برابر تركیدگی دارد .

7) هر نوع عیب سطحی نظیر ذرات ماسه سوخته شده یا محبوس شده ، خلل و فرجهای انقباضی shrinkage porosity و تركیدگی ها باید قبل از جوشكاری برداشته شوند

8) در تعمیرات مربوط به ” تركیدگی ” ، فلز اطراف ” ترك ” تا عمق آن برداشته شده و ابتدا و انتهای مسیر پیشرفت ترك را نیز با سوراخ كردن با جوش عرضی بست . البته این موضوع خیلی ساده هم نیست چون انتهای عمق تركیدگی در قطعه براحتی نمی توان تشخیص داد .

9) كوبیدن peening بدون توقف بر روی فلز جوش در حالت گداختگی كمكی در كاهش تنش های داخلی انقباض در اثنای سرد شدن و تقلیل پیچیدگی می كند .

10) هرگز فولاد آستنیتی منگنز دار را با الكترود فولاد كربن یا كم آلیاژی نباید جوش داد

11) حرارت داده شده بازای هر اینچ باید در حد می نیمم ( با توجه به ایجاد جوش سالم ) نگهداشته شود حرارت داده شده در واحد طول را می توان با فرمول ساده زیر محاسبه كرد :

H = E.I.60 / S

S = سرعت پیشرفت جوشكاری (سانتیمتر در دقیقه)

I = شدت جریان (آمپر)

E = اختلاف پتانسیل قوس (ولت )

H = حرارت داده شده در هر سانتیمتر (ژول بر سانتیمتر )

درجه حرارت قسمت مجاور جوش پس از یكدقیقه رسوب فلز جوش °C 316 (F 600) تجاوز نكند كاربرد سیستم اندازه گیری درجه حرارت كار در حین جوشكاری مفید است

باید این امكان وجود داشته باشد تا با دست فاصله 15 سانتیمتری (6 اینچی ) مسیر جوشكاری را در تمام لحظات لمس كرد . بخاطر داشته باشیم كه نفوذ حرارتی فولاد منگنزی 4/1 فولادهای كربنی است . در جوشكاری قطعات نازك و سبك دقت بیشتر در این امر لازم است . عواملی كه به كاهش حرارت داده شده در واحد طول كمك می كند عبارتند از :

الف – نگهداشتن طول قوسی كوتاه ( طول قوس زیاد ولتلژ را افزایش داده و حرارت را در سطح وسیع تر توزیع می كند ) .

ب – بهم زدن هر چه كمتر حوضچه جوش (بهم زدن جوش و یا حركت زیگزاگی موجب بازیابی كمتر منگنز و كاهش سرعت پیشرفت جوشكاری می شود .

ج – پیش گرم كردن فولاد منگنزی مفید نیست ( انواع كم آلیاژی ممكن است در شرایط خاص كمی پیش گرم كرد . )

د – استفاده از جوشهایی با طول كوتاه در قسمتهای مختلف بطور تناوب برای بهتر پخش شدن حرارت و عدم بالا رفتن درجه حرارت در یك نقطه.

ه – تامین زمان كافی برای سرد شدن هر قسمت از جوش رسوب داده شده . گاهی می توان از آب نیز برای سرد كردن استفاده كرد در صورتیكه دقت شود رطوبت به نقطه مورد جوش در پاس بعدی نرسد .

و – استفاده از مفتول یا میله هایی از فولاد منگنزی در مواردیكه نیاز به مقدار رسوب بالا است . این مفتول ها قبلا” در موضع جوش قرار داده می شوند و ذوب شدن و ادغام آنها در حوضچه جوش موجب سریع تر سرد شدن فلز جوش می شود .

استفاده از فرآیندهای نیمه خودكار و خودكار جوشكاری برای این گروه فولادها نیز متداول است ، در این فرآیند به الكترودهای مداوم نیاز است كه بصورت سیم های آلیاژی توپر یا لوله ها با محتوای مواد فلاكسی یا سرباره ساز و احیانا” عناصر تولید و عرضه می شوند . سیم های توپر در فرآیند های خودكار و نیمه خودكار معمولا” باریك است بعضی از الكترودهای لوله ای با قوس باز به كمك محافظت گاز CO 2 و یا مخلوط CO 2 و آرگون بكار برده شده و برخی دیگر در فرآیند قوس زیر پودری و به كمك پوشش سرباره استفاده می شوند . یكی از بیشترین كاربرد جوشكاری بر روی فولادهای منگنزی پركردن مواضع سائیده شده به كمك رسوب فلز جوش است . معمولا” فلز جوش دارای همان تركیب شیمیایی فلز قطعه كار است ، هر چند در بعضی موارد لایه رسوب داده شده از مقاومت سایشی بیشتری برخوردار است . همانطور كه در اتصالات فولادهای سنگنزی گفته شد اینگونه كارهای سطحی و تعمیراتی نیز با روش قوس الكتریكی و تمركز حرارت هر چه بیشتر انجام گیرد تا پدیده ” حرارت مجدد ” و رسوب كاربید و بالاخره كاهش خواص مكانیكی اتفاق نیفتد .

در اینموارد باید فرض كرد كه سطح سائیده شده در اثر كار سختی سخت شده و اگر در منطقه حرارتی ناشی از جوشكاری قرار گیرد احتمال ترك برداشتن آن بسیار زیاد است . برای اجتناب از این مشكل در زیر مجاور جوش باید قبل از جوشكاری این لایه سخت شده را بكمك سنگ زدن یا برشكاری با قوس برداشت . همانطور كه قبلا” گفته شد باید سعی شود از فلز پركننده ای استفاده شود كه تطابق تركیب شیمیایی با فلز قطعه كار داشته باشد و جوش ها كوتاه و منقطع باشد ( پایین نگهداشتن حرارت داده شده در واحد طول ) . تصور اینكه فقط پایین نگهداشتن آمپر كافی است اشتباه است . چه بسا با آمپر بالا و سرعت جوشكاری سریع می توان از پخش حرارت به اطراف و بالا رفتن درجه حرارت این مناطق جلوگیری كرد . نكات گفته شده دیگر در مورد كوبیدن جوش یا استفاده از میله های فولاد منگنزی و یا عدم پیش گرم كردن در جوشكاری تعمیراتی نیز صادق است و از تكرار آنها خودداری می شود .

پیچیدگی قطعه پس از جوشكاری هم اغلب یكی از مشكلات می باشد . استفاده از گیره ها و نگهدارنده ها و یا بستن پشت به پشت دو فك خرد كننده و یا كوبیدن فلز رسوب داده شده گداخته و تدابیر دیگر می تواند موجب كاهش پیچیدگی و تغییر شكل شود .

بطور كلی رفع عیوب ریختگی قطعات فولاد منگنزی را باید پس از عملیات كوینچ كردن آنها انجام داد . زیرا در حالت ریخته شده as – cast بسیار ترد و شكننده بوده ممكن است در حین جوشكاری شكسته شوند . دیواره های كناری حفره های انقباضی باید چنان سائیده شود كه دارای شیبی برابر 15 درجه ( حداقل ) باشد .

قالبهای دایکاست

ساختمان قالب

در زیر جنبه های مهم طراحی قالب را مورد برسی قرار می دهیم:

تقسیم قالب:

همانطور كه ذكر شدهر قالب دایكاست بصورت دو تكه است یعنی قالب ازیك نیمه ثابت(طرف تزریق)ویك متحرك (طرف بیرون انداز)تشكیل شده است . نیمه ثابت قالب (نیمه تزریق قالب)به كفشك ثابت ماشین ریخته گری تحت فشار مونتاژ می شود . در حالی كه نیمه متحرك قالب (نیمه بیرون انداز قالب )به كفشك متحرك محكم می شود هر دو نیمه قالب در حالت آماده تزریق بسته هستند و با نیروی بسته نگهدارنده ای كه از طرف ماشین ایجاد می گردد،در حالت بسته نگه داشته می شوند . سطح تماس هر دو نیمه قالب ، سطح جدایش قالب نامیده می شود. برای اجتناب از نفوذ فلز مذاب به خارج بایستی سطح قالب كاملاً آب بندی و از این جهت به صورت سطح سنگ زنی شده و یا هم سطح شده باشد .دقت انطباق صفحات قالب كه روی هم قرار می گیرند اهمیت زیادی دارند .بهتر است كه لبة خارجی در هر دو صفحه قالب حدواً 1 m m تا 2 m m تحت زاویه 4 5 پخ زده شوند . به این ترتیب از خرابی لبه ها توسط ضربه یا برخورد كه منجر به تغییر شكل لبه ها می گردد و می توانند دقت انطباق را بر هم بزنند اجتناب می شود .

ریختگری در غالب دوغابی

مزایا و محدودیتها

الف: مهمترین مزایای روش ریخته گری دقیق عبارتند از : – تولید انبوه قطعات با اشكال پیچیده كه توسط روشهای دیگر ریخته گری نمی توان تولید نمود توسط این فرایند امكان پذیر می شود. – مواد قالب و نیز تكنیك بالای این فرایند،‌- امكان تكرار تولید قطعات با دقت ابعادی وصافی سطح یكنواخت را میدهد. – این روش برای تولید كلیه فلزات و آلیاژهای ریختگی به كار می رود . همچنین امكان تولید قطعاتی از چند آلیاژ مختلف وجود دارد. – توسط این فرآیند امكان تولید قطعاتی با حداقل نیاز به عملایت ماشینكاری و تمام كاری وجود دارد. بنابراین محدودیت استفاده از آلیاژهای با قابلیت ماشینكاری بد از بین می رود. – در این روش امكان تولید قطعات با خصوصا متالورژیكی بهتر وجود دارد. – قالبت تطابق برای ذوب و ریخته گری قطعات در خلاء وجود دارد. – خط جدایش قطعات حذف می شود و نتیجتا موجب حذف عیوبی می شود كه در اثر وجود خط جدایش به وجود می آید.. –

ب:مهمترین محدودیتهای روش ریخته گری دقیق عبارتنداز : – اندازه و وزن قطعات تولید شده توسط این روش محدود بوده و عموما قطعات با وزن كمتر از 5 كیلوگرم تولید می شود . – هزینه تجهیزات و ابزارها در این روش نسبت به سایر روشها بیشتر است.

انواع روشهای ریخته گری دقیق:

در این فرایند دو روش متمایز در تهیه قالب وجود دارد كه عبارتند از روش پوسته ای و روش توپر به طور كلی این دو روش درتهیه مدل با هم اختلاف ندارند بلكه در نوع قالبها با هم تفاوت دارند. فرایند قالبهای پوستهای سرامیكی پوسته ای سرامیكی درریخته گری دقیق: برای تولید قعطات ریختگی فولادی ساده كربنی ، فولادهای آلیاژی ،‌فولاد های زنگ نزن، مقاومت به حرارت ودیگر آلیاژهایی با نقطعه ذوب بالای این روش به كار می رود به طور شماتیك روش تهیه قالب را در این فرآیند نشان می دهند كه به ترتیب عبارتند از:

الف : تهیه مدلها : مدلهای مومی یا پلاستیكی توسط ورشهای مخصوص تهیه میشوند.

ب : مونتاژ مدلها : پس از تهیه مدلهای مومی یا پلاستیك معمولا تعدادی از آنها ( این تعداد بستگی به شكل و اندازه دارد) حول یك راهگاه به صورت خوشه ای مونتاژ می شوند در ارتباط باچسباندن مدلها به راهگاه بار ریز روشهای مختلف وجود دارند كه سه روش معمولتر است و عبارتند از:

روش اول: محل اتصال در موم مذاب فرو برده می شود و سپس به محل تعیین شده چسبانده می شود .

روش دوم: این روش كه به جوشكاری مومی معروف است بدین ترتیب است كه محلهای اتصال ذوب شده به هم متصل می گردند .

روش سوم: روش سوم استفاده از چسبهای مخصوص است كه محل اتصال توسط جسبهای مخصوص موم یا پلاستیكی به هم چسبانده می شود. روش اتصال مدلهای پلاستیكی نیز شبیه به مدلهای مومی می باشد..

ج : مدل خوشه ای و ضمائم آن در داخل دو غاب سرامیكی فرو برده می شود. درنتیجه یك لایه دو غاب سرامیكی روی مدل را می پوشاند

د:در این مرحله مدل خوشه ای در معرض جریان باران ذرات ماسه نسوز قرار میگیرد.‌تایك لایه نازك درسطح آن تشكیل شود .

ه: پوسته سرامیكی ایجاده شده در مرحله قبل كاملاخشك می شوند تا سخت و محلم شوند. مراحل ( ج ) (د) ( ه) مجددا برای جند بار تكرار می شود . تعداد دفعات این تكرار بستگی به ضخامت پوسته قالب مورد نیاز دارد. معمولا مراحل اولیه از دوغابهایی كه از پودرهای نرم تهیه شده ،‌استفاده شده و بتدریج می توان از دو غاب و نیز ذرات ماسه نسوز درشت تر استفاده نمود. صافی سطح قطعه ریختگی بستگی به ذرات دو غاب اولیه و نیز ماسه نسوز اولیه دارد.

ز: مدول مومی یا پلاستیكی توسط ذوب یا سوزانده از محفظه قالب خارج می شوند، به این عملیات موم زدایی می گویند . درعملیات موزدایی بایستی توجه نمود كه انبساط موم سبب تنش وترك در قالب نشود

ح: در قالبهای تولید شده عملیات بار ریزی مذاب انجام می شود ط: پس از انجماد مذاب ،‌پوسته سرامیكی شكسته میشود.

ی: در آخرین مرحله قطعات از راهگاه جدا می شوند.

مواد نسوز در فرآیند پوسته ای دقیق:

نوعی سیلیس به دلیل انبساطی حرارتی كم به طور گسترده به عنوان نسوز در روش پوسته ای دقیق مورد استفاده قرار می گیرد.این ماده نسوز برای ریخته گری آلیاژهای آهنی و آلیاژهای كبالت مورد استفاده قرار می گیرد. زیر كنیم شاید بیشترین كاربرد را به عنوان نسوز در فرآیند پوسته ای دارد. این ماده بهترین كیفیت را در سطوح قطعه ایجاد نموده و در درجه حرارتهای بالا پایدار بوده و نسبت به خوردیگ توسط مذاب مقاوم است. آلومین به دلیل مقاومت كم در برابر شوك حرارتی كمتر مورد استفاده قرار میگیرد. به هر حال در برخی موارد به دلیل مقاومت در درجه حرارت بالا ( تا حدودc ْ1760 مورد استفاده قرار می گیرد.

چسبها :‌مواد نسوز به وسیله چسبها به یكدیگر می چسبد این چسبها معمولا شیمیایی می باشند سلیكات اتیل ،‌سیلیكات سدیم و سیلیس كلوئیدی . سیلیكات اتیل باعث پیدایش سطح تمام شده بسیار خوب میشوند. سیلیس كلوئیدی نیز باعث بوجود آمدن سطح تمام شده عالی می شود.

اجزای دیگر: یك تركیب مناسب علاوه بر مواد فوق شامل مواد دیگری است كه هر كدام به منظور خاصی استفاده می شود.

این مواد به این شرح است : – مواد كنترل كننده ویسكوزیته – مواد تركننده جهت كنترل سیالیت دو غاب و قابلیت مرطوب سازی مدل – مواد ضد كف جهت خارج كردن حبابهای هوا – مواد ژلاتینی جهت كنترل در خشك شدن و تقلیل تركها فرایند تهیه قالبهای توپر در ریخته گری دقیق: شكل به طول شماتیك مراحل تهیه قالب به روش توپر را نشان می دهد كه عبارتند از :

الف : تهیه مدلهای ذوب شونده

ب :‌مونتاژ مدلها : این عملیات درقسمت

ج: توضیح داده شده ح: مدلهای خوشه ای و ضمائم آن درداخل درجه ای قرار میگیرد و دوغاب سرامیكی اطراف آن ریخته میشودتا درجه با دو غاب دیرگداز پر شود. به این دو غاب دو غاب پشت بند نیز گفته میشود . این دو غاب در هوا سخت می شود و بدین ترتیب قالب به اصطلاح توپر تهیه می شود

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 62



گزارش کارآموزی كابل سازی در شركت سیم و كابل ابهر

كابل سازی در شركت سیم و كابل ابهر;عایق XLPE;شرکت سیم و کابل ابهر

پیشگفتار طرح برپایی خط تلگراف اروپا ـ هند پیش از سال 1859 (1238 خورشیدی ) مطرح بود ولی برادران زیمنس در این سال بررسی کار را آغاز کردند و آن را وارد مراحل اجرایی نمودند ، مسیر این خط تلگراف از پروس آغاز و پس از گذشتن از روسیه و ایران به هند می رسید ، کارهای نصب این خط در مسیر ایران در سالهای 18701868 ( 1249 – 1247 خورشیدی ) انجام گرفت و در حقیقت ا

فهرست

تاریخچه کابل و کابلسازی در جهان و ایران.. 6

شرکت سیم و کابل ابهر. 11

فهرست کابل های تولیدی در سالن H.V (فشار قوی ) شرکت سیم و کابل ابهر: 14

فهرست دستگاه های موجود در سالن H.V (فشار قوی) شرکت سیم و کابل ابهر: 15

ساختمان کابل های فشار قوی با عایق XLPE.. 16

ساختمان کابل های فشار قوی با عایق XLPE… 16

1- هادی… 16

2- نوار جدا کننده روی هادی… 17

3- نیمه هادی داخلی(Conductor Screen). 18

4- عایقXLPE… 18

5- نیمه هادی بیرونی( Insulation Screen). 19

6- کاغذ نیمه هادی… 20

7- شیلد 21

8- نوار کاغذی قیر اندود.. 22

9- روکش(Sheath). 22

چند طرح خاص از کابل ها 22

1- کابل های فشار قوی” مقاوم در مقابل نفوذ آب”.. 24

2- کابل های سه رشته فشار متوسط… 25

3- کابل های مسلح… 25

مواد اولیه تولید کابل فشار قوی… 26

الف : هادی ها 27

1- مس 27

2-آلومینیوم.. 28

آشنایی دستگاه کشش راد. 30

آشنایی با دستگاه استرندر(91رشته LG). 31

آشنایی با دستگاه اسکرین (72 رشته) : 33

آشنایی با دستگاه C.C.V (خط عایق زنی). 33

گزارش آزمایش خطوط عایق فشار قوی : 36

آشنایی با دستگاه اسکرین با عملکرد جدید : 38

آشنایی با دستگاه روکش کوما (200) : 39

آشنایی با دستگاه نوار زنی : 40

آزمایش با ولتاژ مستقیم DC Testing.. 41

عیب یابی مقدماتی با روش ARM & ARMPLUS.. 43

عیب یابی با روش دکای DECAY METHOD… 43

عیب یابی مقدماتی به روش کوپلاژ جریان.. 43

رایانه های شخصی Personal Computer. 44

کابلسوزی 44

استفاده از کسینوس موج مربعی با فرکانس 1/0 هرتز. 45

روش تشخیص کابل Cable diagnosis. 47

تاریخچه کابل و کابلسازی در جهان و ایران

پیشگفتار :طرح برپایی خط تلگراف اروپا ـ هند پیش از سال 1859 (1238 خورشیدی ) مطرح بود ولی برادران زیمنس در این سال بررسی کار را آغاز کردند و آن را وارد مراحل اجرایی نمودند ، مسیر این خط تلگراف از پروس آغاز و پس از گذشتن از روسیه و ایران به هند می رسید ، کارهای نصب این خط در مسیر ایران در سالهای 1870-1868 ( 1249 – 1247 خورشیدی ) انجام گرفت و در حقیقت این سالها را می توان نخستین سالهایی دانست که یک پدیده جدید مدرن صنعتی که به نوعی با برق در ارتباط بود به سرزمین ایران پا گذاشت . [1]

ده سال پس از راه اندازی خط تلگراف در ایران نخستین لامپ التهابی برق در 31 دسامبر سال 1879 (10 دی سال 1258 خورشیدی ) در شهر نیویورک روشن شد و ادیسون را بر کرسی ناموران جهان نشاند و صنعت کلان کنونی نخستین گام کوچک خود را در زمینه ی روشنایی برداشت . البته پیش از روشن شدن لامپهای التهابی ، ادیسون لامپهای دیگری را نیز آزموده بود و پیش از آن قوس الکتریکی برای ایجاد روشنایی نیز توسط دیگران به کار می رفت ولی اختراع لامپ التهابی سرآغاز راهی شد که روشنایی بدون دردسر و پردوام در دسترس قرار گرفت . حتی خوشبین ترین باورمندان بدین پدیده ی نو نیز نمی توانستند به آسانی پیش بینی کنند و یا بپذیرند که تا یک سده دیگر همه ی مردم پهنه ی خاکی زمین تا آنجا بدان نیازمند گردند که پژواک « بدون برق هرگز » همه جا گیر شود .

این پدیده در گستره ی زندگی انسان همچون هوا یا آب بخش جدایی ناپذیری از روند زندگی وی شده و تنها هنگامی اهمیت آن آشکار می گردد که به هر دلیلی چندی ( چه کوتاه و چه بلند ) آن را در دسترس نداشته باشد .

برق در سرآغاز زمستان سال 1258 خورشیدی منطقه ی کوچکی از امریکا را روشن کرد و نوید آینده ای پر از روشنایی را داد ، در آن روزگار ناصرالدین شاه قاجار نزدیک به 35 سال بود که بر ایران فرمانروایی داشت و نزدیک به 30 سال از دوران میرزا تقی خان امیرکبیر می گذشت ، بررسیهای تاریخی دقیقی از وضعیت روشنایی شبهای تهران در آن روزگاران در دست نیست ولی جسته گریخته روشنایی کاخهای شاهی با شمع ، پیه سوز و تا اندازه ای چراغهای نفت سوز تأمین می شد .

واژه ی کابل به معنای طناب کلفت می باشد که در زبان فارسی با تلفظ فرانسوی آن کاربرد یافته است این مفهوم در پی بکارگیری سیمهای روکش دار در صنعت برق پا گرفت و امروزه یکی از مهمترین افزارها در شبکه های برقی است یابی به نخستین فن آوری ( فن آگاهی ) برای ساخت کابل یا رساناهای روکش دار تا سال 1830 ( 1209 خورشیدی ) نیز به عقب بر می گردد ، هر چند سرآغاز گسترش ( جهانی شدن ) این فن آوری به دهه ی 80 سده ی نوزدهم بر می گردد سیمهای روکش دار از به هم تابیده شدن چند رشته سیم نازک مسی با روکشی از جنس گونه ای کائوچوی طبیعی به نام « گوتا پرچا » ساخته شدند . « گوتا پرچا» ماده ای خمیری به شمار می رفت که پس از اندودن سیم و پیمودن فرایندهای بعدی حالت کشسان ( لاستیکی ) پیدا می کرد . به این گونه سیمها ، سیمهای با روکش لاستیکی نیز می گفتند .

گزارشها نشان می دهند که در چندین دهه ی تا پیش از دهه ی 1880 سیمهای روکش لاستیکی ( شکل گرفته از ماده گوتا پرچا ) در زمینه ی مخابرات ( تلگراف و … ) کاربرد داشته اند ، بعدها پس از آن که برق جاری دایم و سپس متناوب شناخته و به کار برده شد . همین سیمهای روکش دار برای نخستین بار در شبکه های برقی نیز به کار گرفته شدند .

با احداث خط تلگراف اروپا به هند از راه پروس ، روسیه و ایران و راه اندازی آن در سالهای پس از 1870 (1249خورشیدی ) ، برای نخستین بار پای یکی از پدیده های مدرن سده ی نوزدهم اروپا و امریکا به ایران باز شد ، این پدیده به همراه خود تجهیزات و واژه هایی مانند « سیم » ، « تیره » ، « مقره » ، « سیم کشی » و … را نیز مطرح کرد . همین واژه ها که می توانند نخستین واژه گزینیهای صنعتی به شمار آیند بعدها در زمینه ی برق نیز به کار گرفته شدند از سویی از همین دوران باید سیمهای لخت و روکشدار به ایران وارد شده و کاربرد یافته باشند .

در کابلهای اولیه که بیشتر همان سیمهای روکش دار بودند ماده ای گوتا پرچا را خاستگاهی گیاهی داشت به دور رشته سیمهای دسته بندی شده می پیچاندند و آنها را در دمای 140-130 درجه ی سانتیگراد خشک و سپس مجموعه را به مواد روغنی ، رزین یا موم اشباع می کردند ، حتی در مواردی بسته به نیاز غلاف سربی نیز روی آنها می کشیدند.

وجود غلافهای سربی برای جلوگیری از رخنه نم و آب بر روی سیمهای روکش شده گواه اهمیتی بوده که به جایگاه این فناوری نوپا داده می شد . در سال 1879 (1258 خورشیدی ) بورل Boreal نخستین کسی بود که از این غلاف برای ایجاد پوشش ضد نم سود برد و غلافها را بدون درز و یکپارچه بر روی سیمهای روکش دار کشاند . در سال 1887 (1266 خورشیدی ) ، شیمیدانها از راه سنتز مواد جدید موفق به تهیه ی ماده ای به نام « باکلیت» شدند ، امتیاز نامه ی کشف این ماده در سال 1909 (1288 خورشیدی ) در امریکا به نام لئوهندریک بیکلند بلژیکی صادر شد . این ماده ارزانتر از لاستیک طبیعی بود و ولتاژ بالاتری را تحمل می کرد . در راه دستیابی بدین ماده ، که در آن دوران یک پدیده ی پیشرفته به شمار می رفت ( و امروزه بسیار پیش پا افتاده به نظر می آید ) فرایندی ده ساله پیموده شده بود ، پس از به کارگیری از این ماده ، صنعت برق توانست ولتاژهای بالاتری را به کار گیرد . از این پس روند دستیابی به مواد عایق توانمند تر و پیشرفته تر و همچنین نیاز به ولتاژهای هر چه بزرگتر تلاش دو سویه ای بوده که هنوز هم ادامه دارد .

در سال 1880 (1259 خورشیدی ) « فرانتی » ایتالیایی با معرفی عایق چند لایه ای از نوارهای کاغذی ، که رویهم پیچانده می شدند نخستین گام مهم را در صنعت کابلسازی برداشت ، طولی نکشید که نوارهای کاغذی و روشهای نواربندی آنها بر روی سیمهای آماده شده جای خود را باز کرد و بزودی روشن شد که با روغنکاری این کاغذها ویژگی عایقیشان نیرومند تر نیز می گردد از اینرو با آغشته سازی کاغذهای عایق کننده ، صنعت کابلسازی پا به پهنه ی تازه ای گذاشت و چندی نگذشت که با بهره گیری از روش خلا و به کارگیری رزینهای گرم ، فراورده های متنوعتری نیز به دست آمد .

با بالا رفتن ولتاژ و نیاز روز افزون به گذراندن جریانهای بزرگ ، پدیده های دشواری زایی که امروزه همه ی دست اندرکاران با آنها آشنا هستند یکی پس از دیگری پا به میدان می گذاشتند ، دشواری زایی میدانهای بزرگ که در پیرامون تنه ی کابلها پدیدار می گردید ، خیلی زود دردسر آفرین شد . در سال 1913 (1292 خورشیدی ) هوخشتادر آلمانی با بهره گیری از یک لایه ی کاغذی فلز دار شده نیمه رسانا ، توانست دامنه ی پراکندگی میدانهای پیرامونی را تا اندازه ای مهار کند و از آن پس این لایه با نام « پوشش هوخشتادتر » نامور گردید . این سرآغاز مهار پدیده های فیزیکی دشواری زا در ساختمان کابل و صنعت کابلسازی به شمار می آید ، از این پس بود که فن آوری کابلسازی برای برخورد با هر گونه پدیده های دشواری زا به دنبال راهکارهای مناسب رفت .

در دهه ی نخست سده بیستم پس از آن که صنعت نفت این توانایی را یافت تا روغنهای گوناگونی را به بازار بفرستد و هر کدام از آنها نیز توانستند زمینه های ویژه ای در کاربردهای صنعتی بیابند ، آغشته سازی کاغذهای عایقی با روغن کم چگال در یک فشار پیوسته ی یکسان ، زمینه ی پیشرفت دیگری را در زمینه ی کابلسازی فراهم آورد .

بی گمان ایرانیان با توجه به شرایط تاریخی و اجتماعی که در سده نوزدهم و بیستم از سر می گذراندند ، نتوانستند با روند رو به رشد صنایع در اروپا همگام شوند و تنها نظاره گر خاموش و بی تفاوت این رشد پر شتاب شدند و سپس در دهه های بعدتر که اندکی به خود آمدند تنها به صورت کاربران ذوق زده ی فراورده های غربی در آمدند ، گشایش دارالفنون ( پلی تکنیک ) میرزاتقی خان که پس از مرگش آغاز به کار کرد و تلاش دو دهه ی نخست این مرکز آموزشی که جایگاهی در اندازه های دانشگاهی داشت ( بعدها تا رده ی یک دبیرستان فرو افتاد ) همراه با ورود تلگراف به ایران در همان روزگاران مردم را متوجه ویژگیهای ناشناخته ولی جدید پدیده هایی کرد که بعدها در چهارچوب مخابرات و سپس برق جایگاه ویژه و مهمی یافتند . در میان کالاهای مصرفی برای شبکه کشی و نصب مولدهای برق توسط دربار قاجار برای بارگاه امام هشتم (ع) توسط رضایت امین التجار و سپس توسط قاسم والی در تبریز ، معین السلطنه ی گیلانی ( رشتی ) در رشت و امین الضرب در تهران ، در دهه ی 1280 خورشیدی ، بی گمان سیمهای روکشدار و یا با نام امروزین آن « کابل » وجود داشته و به کار می رفت . پیش از این می باید در سیم کشیهای درون تلگراف خانه ها از سیمهای روکشدار استفاده شده باشد ، و اگر در این میان تلفن نیز جایگاهی در دربار قاجار پیدا کرده بود که این چنین نیز بود و در آنجا نیز به طور حتم پیش از ورود برق ، سیمهای روکشدار مصرف شده بود . به نظر می رسید سیمهای روکش دار و مقره های نگهدار آنها در سطح کشور به نوعی شناخته شده بودند .

از آنجا که تا آنزمان تنها روکش انعطاف پذیر شناخته شده ای که می توان بدان اشاره کرد ماده ی لاستیکی بر گرفته از ماده گیاهی پرچا و یا نخهای پنبه ای پارچه بافت بودند ، پس سیمهای روکشداری که در آن روزگاران به کار می رفته اند با این مواد و یا با هر دوی آنها عایقکاری می شده اند . به همین خاطر بهره گیری از سیمهای روکش دار از مقطع 1 تا 90 میلیمتر مربع در دو نیروگاه امین الضرب پدیده ی ویژه و شگفتی به شمار نمی آمده است .

تا نزدیک به 40 سال پیش ما بیشتر وارد کننده ی کالاهای برقی بوده ایم تا آن که با آغاز شکوفایی اقتصادی وابسته به نفت ، و امکان سرمایه گذاری در بخشهای گوناگون به ویژه در بخشهای پایه ای صمایع به طور همگام با دیگر زمینه های موجود اندیشه ی بر پایی کارخانه های سیم سازی و کابلسازی در ایران شکل گرفت . برای جستجوی پیشینه صنعت سیم سازی از آنجا که آمار دقیقی از کارگاههای تولیدی ، تنوع کار آنها و شاخه های اصلی و فرعی تولیدی در آنها و یا مشخصات کالاهای ساخته شده توسط آنها در سطح کشور در دسترس نیست و همچنین از آنجا که بیشتر و یا همه ی کارگاههای تولیدی به علت پایین بودن استاندارد کار و نداشتن تجهیزات مناسب بی سرو صدا به کپی سازی گاهی ناشیانه ی برخی از کالای برقی با روش های ابتدایی می پرداختند ، ولی آنها را با نامهای گوناگون و گمراه کننده به بازار سرازیر می کردند امکان ردیابی فعالیتها و زمان آغاز تولید هر کالا به ویژه کالاهای برقی و صنایع وابسته به آن به ویژه صنعت سیم و کابل سازی بسیار دشوار است ولی شواهد نشان می دهند که باید پذیرفت کار سیم سازی با مقاطع کوچک باید خیلی پیش تر از ایجاد نخستین کارخانه رسمی برای این کار آغاز کردند و سپس بعد از تجربه اندوزی به تولید سیمهای با مقاطع بالاتر و آن گاه سیمهای با رشته های کلافبندی شده پرداختند و سرانجام وارد پهنه ی ساخت کابل های برقی گردیدند .

نخستین کارخانه ی سیم سازی شناخته شده در ایران کارخانه ی فروزنده است که در سال 1341 در جاده ی آرامگاه تهران گشایش یافت ، در این کارخانه سیمهای تک لای مسی با روکش P.V.C تولید می گردید ، سپس در همین سال کارخانه ی دیاموند در قزمین به تولید سیمهای افشان پرداخت . این کارخانه که بعدها به هادی برق تغییر نام داد همراه با الکترونیک خراسان و سیمکو که پس از آن شکل گرفتند ، از نخستین کارخانه هایی بودند که بدین کار پرداختند روشن است که در این میان به علت نیاز روز افزون بازار به رساناها ، ساخت رساناهای استاندارد و با نامهای شناخته شده در دستور کار قرار گرفته باشد .

شرکت سیم و کابل ابهر

شرکت سیم و کابل ابهر در سال 1371 در چارچوب مجتمع صنعتی نورین به همت زنده یاد مهندس حسین کلاهی در شهرستان ابهر بنیاد گذاشته شد و کارخانه آن در سال 1373 با تولید کابلهای فشار ضعیف با عایق XLPE و کابلهای با غلاف سربی و همچنین کابلهای کنترلی و ابزار دقیق راه اندازی گردید . ساخت کابلهای با طرحهای صنعتی به ویژه برای صنایع نفت و گاز بر پایه ی نیاز مشتری ( با توجه به روش مشتری مداری ) برای نخستین بار در این شرکت تولید و ارایه شد . در سال 1383 کارخانه سیم و کابل ابهر موفق شد برای نخستین بار در ایران کابل 132 کیلو ولتی XLPE را تولید و جهت برق سازی پیرامون حرم مطهر امام هشتم (ع) به برق منطقه ای خراسان تحویل دهد و هم اکنون نیز با توجه به قرار دادی که با برق تهران بسته است بزودی کابل XLPE 230 کیلو ولتی ساخت داخل را در تاریخ مقر این شرکت تحویل خواهد داد .

در همین چارچوب از سالهای دهه 40 به بعد افزون بر شرکتها و کارخانه های مهم یاد شده شرکتها و کارخانه های دیگری نیز در کشور دایر و به تولید پرداختند که از آن میان می توان به موارد زیزین اشاره نمود.

  • کاترخانه سیمکات تبریز با هدف تولید سیم ، کابلهای فشار ضعیف آلومینیومی و مسی ، سیمهای آلومینیومی با هسته های فولادی .
  • کارخانه صنعتی الکترونیک خراسان که در سال 1346 بنیاد و در سال 1347 به بهره بردری رسید وبه تولید سیمها و کابلهای فشار ضعیف می پردازد .
  • شرکت الومتک که با سرمایه وزارت نیرو بر پا شد ولی اینک زیر پوشش شرکت مادر ساتکاب قرار دارد و به تولید سیم های گوناگون برای خطوط انتقال فشار قوی می پردازد .
  • شرکت افشان کابل که برای نخستین بار در ایران کابل لاستیکی EPDM/EPDM را برای مصارف جوشکاری تولید نمود و سپس کارخانه جوش کابل یزد نیز برای ساخت این نوع کابل پایه گذاری شد .
  • کارخانه پایش در سال 2-1361 تأسیس و راه اندازی شد و برای نخستین بار در ایران به تولید سیمهای لاکی پرداخت . پس از آن بود که چندین کارخانه دیگر ، مانند کارخانه سیم لاکی انزلی ـ کارخانه سیم لاکی فارس ، لاک سیم ، شارلاک و کارخانه سیم لاکی تربت حیدریه تأسیس شدند .
  • در میان کارخانه های جدیدتر می توان به کارخانه کابلسازی رفسنجان ، کارخانه کابل افشان ، شرکت ایرکابل ساوه ، و کارخانه کابل باختر نیز اشاره نمود .

در سال 1378 زیر پوشش وزارت نیرو کارخانه ی سیم نور پویا برای تولید کابل نوری OPGW ( فیبر نوری با سیم محافظ ) در حومه کرج نصب و راه اندازی شد و از ابتدای سال 1379 تاکنون نزدیک به 2022 کیلومتر کابل بر روی خطوط انتقال و فوق توزیع برق کشیده شده که 825 کیلومتر آن در دست بهره بردری است .

شایان یادآوری است که همه ی کابل سازها و سازندگان سیمهای روکشدار در ایران از همان گام نخست از مواد بسپاری برای عایق بندی سیمها و کابلها سود می برده اند و به اصطلاح کابل خشک تولید می نمودند .

کابلسازان ایرانی با ساخت کابلهای فشار ضعیف با عایق P.V.C ، سیمهای روکشدار با روکش PE یا P.V.C و … کار را آغاز نمودند و رفته رفته با توسعه ی دامنه ی کار به ساخت کابلهای پیچیده تر فشار متوسط و اکنون کابلهای 132 کیلو ولت با عایق XLPE پرداخته اند ، به نظر می رسد که صنعت کابلسازی ایران ، در پی رقابت تنگاتنگ و فشرده ای که هم اکنون با آن درگیر است چاره ای جز بالا بردن کیفین کالاهای ساخت خود و به کارگیری استاندارد های پیشرفته ندارد ، زیرا بازارهای جهانی که می تواند هدف آینده ی این صنعت باشد تنها کالای در خور رقابت را می تواند پذیرا باشد و راهی جز این نیست .

آشنایی کلی با مکان کار آموزی :

جا دارد یادآوری نماید که مجتمع صنعتی نورین و به ویژه کارخانه سیم و کابل ابهر در سال 83 یکی از کارخانه های پیش آهنگ و پیشرو در صنایع کشور به شمار می رفت که ستایش های استانی و کشوری بسیاری را در کارنامه ی خود دارد ،

این مجتمع در زمینی به مساحت 54 هکتار در شهرستان ابهر بر پا شده ، امروزه شرکت سیم و کابل ابهر بی گمان بر تارک این مجتمع درخشش ویژه ای یافته است ، در این کارخانه ، کابلهای فشار ضعیف با عایق XLPE ( برای نخستین بار ) ، کابلهای فشار متوسط و فوق توزیع 20 و 63 کیلو ولت ، کابلهای مقاوم در برابر آتش با عایق و روکش غیر هالوژنه ، کابلهای ابزار دقیق و سیگنالینگ و کابلهای با لاستیک سیلیکونی و … را تولید و به بازار عرضه کرده و می کند ، با راه اندازی خط مدرن C.C.V برای ساخت کابلهای فشار متوسط 20 کیلو ولت ، فوق توزیع 63 کیلو ولت و فشار قوی 132 کیلو ولت . از اواخر 1381 ساخت کابلهای 132 کیلو ولتی امکانپذیر گردید و نخستین محموله ی تولیدی آن پس از دریافت گواهینامه و تأییدیه از شرکت کما (Kema) ی هلند در سال 1383 در اختیار برق خراسان قرار گرفت و در ایستگاه فشار قوی GIS حرم مطهر امام رضا (ع) به کار برده شد .

همزمان نیز کارهای نهایی آزمایشگاههای مجهز و مدرن فشار قوی جهت انجام انواع آزمونهای استاندارد از جمله آزمون تخلیه جزئی (Partial Discharye) به پایان رسید و آماده انجام آزمونهای لازم شد .

حال ، توضیحات مختصری در مورد چگونگی ساخت کابل 132 کیلو ولتی در این شرکت معتبر را می دهیم .

همانطور که می دانیم هادی ها می توانند از نوع مسی و آلومینیوم باشند ، با توجه به اینکه قیمت مس گرانتر از آلومینیوم می باشد و از نظر اقتصادی به صرفه نیست از آلومینیوم جهت برق رسانی استفاده شود و در شبکه های توزیع و فوق توزیع نیز استفاده شود ، ولی همان گونه که آلومینیوم مزایایی دارد مس نیز به نوبه خود مزایایی دارد که نسبت به آلومینیوم در جهت برق رسانی در ردیف اول قرار گرفته و استفاده های گوناگونی دارد .

حال ما مراحل ساخت کابل KVA 132 با هادی مسی را بررسی می کنیم ، شرکت سیم و کابل ابهر از دو سالن L.V ( فشار ضعیف ) و H.V ( فشار قوی ) تشکیل شده که مرحله ساخت کابل 132 کیلو ولت در سالن H.V انجام می پذیرد ، با توجه به اینکه شرکت سیم و کابل ابهر قرار دادی با شرکت مس سرچشمه کرمان دارد ، مفتولهای مسی خود را از این شرکت تهیه کرده و کابلهای مسی خود را آماده و تحویل به مشتریان خود کرده و می کند .

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 48



كارآموزی شركت تولیدی لوازم تزیینی خودرو

شركت تولیدی لوازم تزیینی خودرو;كنترل موجودی;لوازم تزیینی خودرو

کنترل جریانی است که ضمانت می کند اقلام موجود سازمان با در نظر گرفتن عوامل زمان ، مکان ، تعداد ، کیفیت و هزینه به بخشهایی از عملیات ( از قبیل تولید ، توزیع ، فروش ، مهندسی و غیره ) که به آنها نیاز دارند تدارک شود

فهرست

عنوان صفحه

فصل اول : ادبیات موضوع كنترل موجودی 1

تعریف 2

اهداف كنترل موجودی 3

عوامل موثر در تعیین مقدار موجودی اقلام انبار 5

سه سطح انبار كردن اقلام 6

منابع اطلاعاتی كنترل موجودی 7

كنترل موجودی و رایانه 9

مقش مدیر كنترل موجودی 10

مدلهای كنترل موجودی 11

مدل سفارش اقتصادی 12

فصل دوم : معرفی مكان كارآموزی 13

معرفی شركت آذین خودرو 14

خط مشی و اهداف شركت 15

چارت سازمانی شركت 17

فصل سوم : شناخت وضعیت سیستم (سیتم انبارها ) 18

انبارها 19

درخواست كالا از انبار 21

دریافت كالا توسط انبار 23

ارسال محصول 26

نگهداری پالتهای تدارك شده توسط مشتری 27

وضعیت انبارها در شركت آذین خودرو 29

چارت سازمانی امور انبارها 30

ساختار سیستم كنترلهای داخلی و اطلاعاتی انبارها در شركت آذین خودرو 47

ارتباط با حسابداری مالی 48

تحویداری 49

رابطه سازملنی 50

چگونگی عملكرد قبض و اقباض در نظام اطلاعاتی انبارها 51

انبار محصول 52

گردش عملیات موجودیها در شركت آذین خودرو 53

نحوه تكمیل برگ در خواست خرید 57

برگ رسید موقت تحویلداری 58

فرم برگشت كالا از انبار 59

نحوه تكمیل برگ نقل و اشتقال كاربردجریان نیم ساخته 60

برگ گواهی لنجام كار 61

فصل چهارم : تجزیه و تحلیل سیستم مطرح شده 62

گردش كار دریافت كالا 67

گردش كار ارسال كالا 68

Dfd ها 70 . 69

فصل پنجم : نتیجه گیری و پیشنهادات 71

نتیجه گیری و پیشنهادات 72

فصل ششم : منابع و ماخذ 73

منابع و ماخذ 74

فصل اول :

ادبیات موضوع (كنترل موجودی )

تعریف :

کنترل جریانی است که ضمانت می کند اقلام موجود سازمان با در نظر گرفتن عوامل زمان ، مکان ، تعداد ، کیفیت و هزینه به بخشهایی از عملیات ( از قبیل : تولید ، توزیع ، فروش ، مهندسی و غیره ) که به آنها نیاز دارند تدارک شود .

( مفهوم کنترل موجودی )

کنترل موجودی در مدیریت تدارکات مدرن کنترل واقعی کار به حساب می آید ، این کنترل همه اهداف اساسی عملیات انبار را در بر می گیرد . مفهوم اساسی کنترل موجودی به بیانی کاملاً ساده مواد درست ، در تعداد درست ، با کیفیت درست ، در زمان و مکان درست است . علاوه بر اینها عنصر هزینه نیز در منترل موجودی نقش حیاتی دارد . به این خاطر همه اهداف کنترل موجودی باید در نظر گرفتن محدودیت هزینه که در مورد اقلام بسیار قابل ملاحضه می باشد ، تحقق یابند .

برقراری موازنه بین ارائه خدمت و صرفه جویی در کنترل موجودی

نگهداری و کنترل موجودی کار بسیار پر هزینه ایست اما اقلام انبار برای تضمین آن که عملیات بتواند استمرار یابد لازم هستند . مدیریت انبار باید سعی مند بین نیاز به ارائه خدمت مطمئن و خوب از نظر تدارک مستر مواد ، با نیاز به ارائه آن خدمت بدون بلوکه نمودن مقدار زیادی از پول سازمان و در نتیجه کاهش منافع و بروز خطرات کاهش نقدینگی ، تعادل برقرار نماید . یکی از علتهایی که کنترل موجودی برای مدیریت انبارداری سخت به شمار می آید برقراری همین موازنه است .

(اهداف کنترل موجودی )

بطور طبیعی هر سازمانی کمبودها و احتیاجات خاص خود را دارد که باید توسط سیستم کنترل موجودی آن سازمان تامین گردد . با این وجود اگر این واحد کنترل موجودی سازمان تولید و توزیع متوسط القامت را از نظر بگذرانیم از اهداف آن تصویری کامل به شرح زیر بدست می آوریم :

الف ) تدارک یک جریان مستمر مواد برای عملیات :

هدف اساسی کنترل موجودی این است که تضمین کند کالاهای مورد نیاز تولید ، مهندسی ، توزیع و غیره در انبار موجود و آماده برای معرف باشند .

ب ) تضمین کیفیت درست مواد مورد احتیاج :

کنترل موجودی در مورد تضمین این که نوع و کیفیت درست مواد مورد نیاز همواره در دسترسی برای استفاده در عملیات باشد مسئول است .

نوع کیفیت کالاهای مورد احتیاج بوسیله مصرف کننده ، خرید و کنترل کیفیت معین می گردد آنچه که از این بابت به کنترل موجودی مربوط می باشد آن است کهتضمین کند کالاهایی که از انبار صادر می شوند همان مشخصاتی را دارا می باشند که مقرر شده است .

پ ) توزیع اقلام انبار را می توان هم به محصولات نهایی و نیم ساخته و هم به کالاهای موجود در سایر قسمتهای یک کارخانه بزرگ یا بخشهای کشور مربوط نمود یکی از اهداف کنترل مموجودی این است که نضمین کند کالاهای مورد نیاز عملیات در نقطه مصرف باشند این امر ممکن است حمل و نقل اقلام را از محلی به محل دیگر طلب نماید ، همه این موارد می باید بوسیله کنترل موجودی کنترل و سازماندهی گردد .

ت ) عامل زمان :

سیستم کنترل موجودی علاوه بر تامین همه احتیاجاتی که پیش از این به آنها اشاره گردید باید تضمین کند اقلام مورد نیاز در زمانهای مقرر در دسترس باشند .

ث ) کنترل گردش اقلام انبار :

کنترل گردش اقلام انبار جریانی است که تضمین می کند همه اقلام بترتیب معین و مطابق با عمر انباری یا تاریخ انقضاء مصرف خود مورد استفاده قرار می گیرند . این نوع کنترل تضمین می کند همه اقلام که از انبار صادر می شوند سالم و در شرایط درستی باشند .

( سیستمهای کنترل موجودی )

برای کنترل موجودی سه سیستم وجود دارد که عبارتند از :

آلف ) سیستم دو ظرفی که به یک سیستم تجدید سفارش مبتنی است : این سیستم نسبت به یک مقدار موجودی از پیش معین شده به نام سطح تجدید سفارش عکس العمل نشان می دهد .

ب ) سیستم مرور دوره ای که در آن همه اقلام بطور منظم و در فواصل زمانی معین تجدید سفارش می شوند .

پ) سیستم سفارش برنامه ای

( عوامل موثر در تعیین مقدار موجودی اقلام انبار ):

سیستم کنترل موجودی درباره ی تعیین درست میزان سطوح موجودی هر یک از اقلام انبار مسئول است در هنگام تعیین میزان سطوح موجودی انبار ، باید به یک سری عوامل معین توجه شود و تاثیر آنها در رقم نهایی سطوح موجودی اقلام انبار منعکس گردد این عوامل عبارتند
از :

الف ) نیازهای عملیاتی

ب ) عمر انباری اقلام انبار

پ ) دوره تحویل

ت ) سطح ایمنی اقلام انباری

ث ) سرمایه قابل دسترس

ج ) ظرفیت انبار کردن اقلام

( سه سطح انبار کردن اقلام )

بطور کلی سه سطح برای انبار کردن اقلام وجود دارد که در اغلب انبار ها رعایت می گردد . این سه سطح تحت سه عنوان به شرح زیر طبقه بندی می گردد :

الف ) سطح حداقل انبار کردن اقلام :

این سطح از انبار کردن اقلام ، آن مقدار از اقلام است که با در نظر گرفتن نیاز عملیاتی و دوره تحویل کالا از سوی تدارک کننده مورد نیاز سازمان می باشد .

ب ) سطح تجدید سفارش اقلام :

بخاطر خطراتی که در اتکا به تحویل صرف وجود دارد مقداری را به عنوان سطح ایمنی یا ذخیره احتیاطی او معمولاً به میزان 25 درصد سطح حداقل انبار کردن اقلام به مقدار سطح حداقل اضافه می کنند و آن را سطح تجدید سفارش اقلام انبار می نامند . این سطح ازموجودی نقطه ی عطفی است که در آن واحد خرید برای تدارک جدید کالا اقدام ی نماید . در این مرحله به عمر انباری اقلام نیز توجه می شود . اگر عمر انباری اقلام کمتر از سطح تجدید سفارش اقلام انبار باشد در آن صورت باید این سطح تجدید سفارش تا حد عمر انباری اقلام کاهش داده شود .

پ ) سطح حداکثر انبار کردن اقلام :

کاملاً روشن است که موقع برقراری مقدار سطح حداکثر اقلامی که می تواند انبار شود ، ظزفیت فیزیکی واقعی انبار بر رقم نهایی آن تاثیر می گذارد .

کنترل موجودی علاوه بر تعیین مقدار سطوح موجودی مورد نیاز برای اداره موثر با کفایت عملیات سازمان درباره ضمانت رعایت مقادیر این سطوح در کل سیستم انبار نیز مسئول می باشد .

( منابع اطلاعاتی کنترل موجودی )

کنترل موجودی سیستمی است که عمدتاً با اتخاذ تصمیم هایی که بر بسیاری از اجراء عملیات تاثیر می گذارد در گیر است و برای اتخاذ درست و موثر تصمیم ها به یک جریان مستمر اطلاعات مناسب و به هنگام نیاز دارد .

الف ) برنامه ها و دستور کارهای جامع تولید :

در این مورد اطلاعات مورد نیاز کنترل اقلام انبار و اطلاعات مربوط به محصولات در نظر گرفته شده از سوی شرکت برای تولید از جمله مقدار ، نوع ، کیفیت و زمان تولید هر محصول را شامل می گردد .

ب ) پیش بینی های واحد فروش :

واحد فروش معمولاً بر طبق باورهای خود ، پیش بینی هایی درباره ی فروش شرکت به عمل می آورد .

کنترل موجودی برای تعیین مقدار سطوح موجودی محصولات نهایی همچنین نیم ساخته به اطلاعات این پیش بینی ها نیاز دارد کنترل موجودی باید تضمین کند مواد برای جوابگویی به تقاضاهای حال و آتی شرکت به اندازه کافی در دسترس باشد .

پ )طرحهای توزیع:

کنترل موجودی برای توزیع درست اقلام به اطلاعات به هنگام مربوط به امکانات حمل و نقل قابل دسترس ، ظرفیتهای انبار کردن مراکز تجمع کالاها و تقاضاهای صورت گرفته از این مراکز نیاز دارد .

کنترل موجودی از این اطلاعات برای تضمین استقرار اقلام در محلهایی درست استفاده می کند . این اطلاعات معمولاً به وسیله ی واحدهای فروش ، حمل و نقل و مراکز تجمع کالاهای درگیر در عملیات توزیع تدارک می گردد .

ت ) برنامه های مهندسی :

امور اساسی واحد مهندسی تعمیر و نگهداری ماشین آلات و تجهیزات شرکت است .

این امور معمولاً بر طبق برنامه های از پیش معین شده که اجرای آنها به اقلام معین ( ازقبیل قطعات یدکی ماشین آلات جدید و غیره ) در زمانهای معین نیاز دارند صورت می گیرد . یک نسخه این برنامه ها برای تضمین قابل دسترس بودن اقلام مورد نیاز در زمان اجرا باید مدتی پیش از شروع به واحد کنترل موجودی ارائه گردد .

ث ) تعمیر و نگهداری :

واحد تعمیر و نگهداری درباره تعمیرات عمومی و مواظبت از کارخانه مسئول است و به همین خاطر برای عملیات آتی خود برنامه ای تنظیم می کند . یک نسخه از این برنامه برای انبار کردن پیش از موعد مواد مورد نیاز آن باید بعد از تهیه به واحد کنترل موجودی ارائه شود .

ج ) برنامه ریزی تولید :

برنامه ریزی تولید واحدی است که دستور کار تولید را تهیه می کند . یک نسخه این دستور کار برای فراهم آوردن امکان تدارک همه مواد لازم ( از جمله مواد خام ، محصولات نیم ساخته ، قطعات مونتاژ ، مواد بسته بندی و غیره ) باید به واحد کنترل موجودی ارائه گردد .

( کنترل موجودی و رایانه ) :

کنترل موجودی با پردازش داده ها و حصول به اطلاعاتی که بر اساس آن می توان تصمیمهای قابل اجرا و موثر تولید ، توزیع ، برنامه ریزی و مهندسی را اتخاذ نمود مربوط است . توانایی رایانه در پردازش و نگهداری داده های زیاد و نیز تهیه بسیار سریع اطلاعات مدیریت دارای کیفیت بالا با هزینه ای کم ، در بسیاری از سازمانها بیشترین تاثیر را به عملیات کنترل موجودی داشته است .

( نقش مدیر کنترل موجودی: )

در اغلب سازمانهای بخش کنترل موجودی مدیریت انبار بوسیله ی ارشد ترین کارمند انبار کنترل می شود مدیر کنترل موجودی تابع مدیر انبار بوده و وظایف و مسئولیتهای مشروحه زیر را عهده دار می باشد :

الف ) اداره موجودی اقلام و تضمین استمرار تدارک عملیات سازمان

ب ) اداره ی هر چه موثر و با کفایت تراسور کنترل موجودی : این امور مواردی چون کنترل کارمندان ، کنترل دفاتر کار حفاظت پرونده ها و سوابق را شامل
می گردد .

پ ) توسعه و یهود ارائه خدمات کنترل موجوی به سایر بخشهای ذیربط در جهت یهود کل عملیات انبار .

ت ) برقراری ارتباط با سایر واحدهای صنعتی داخل سازمان برای حصول اطمینان از درست ، قابل استفاده و بموقع بودن اطلاعات تدارک شده بوسیله ی کنترل موجودی و نیز درستی تصمیمهایی که بر مبنای آن اطلاعات اتخاذ می شوند .

( ثبت موجودی اقلام انبار کنترل موجودی : )

ثبت موجودی اقلان انبار کنترل موجودی دردو بخش از مدیریت انبار بشمار می روند و چون ثبت موجودی اقلام انبار بیشترین اطلاعات آماری که کنترل موجودی برای حصول به مقاصد و اهداف خود به آنها نیاز دارد را برای آن فراهم می کند این دو بخش لازم است بسیاری نزدیک با یکدیگر کار نمایند .

مدلهای كنترل موجودی

مدل تك پریودی با هزینه سفارش

در بررسی مدل تك پریودی احتمالی فرض بر این است كه هزینه سفارش دهی صفر است حال آنكه گاهی از اوقات هزینه سفارش دهی ممكن است بزرگترین از صفر و به اندازه A باشد با گنجاندن این هزینه هزینه كل بدست می آید

مدل تك پریودی احتمالی – حالتی كه تقاضا متغیر تصادفی پیوسته است :

در این بخش مدلی بررسی می شود كه تقاضای متغیر تصادفی بوده و تابع توزیع آن معلوم است .

صصنت شخص چین مدلی این است كه در آن تنها یك پریود از نظر گرفته می شود وفرصت تهیه محصول یكبار و آن هم ابتدای دوره میسر است این مسئله به مسئله ی روزنامه فروش یا مسئله درت كریسمنس معرف است مدل چند كالایی محدودیت مایه :

مدل چند كالایی با محدودیت تعداد سفارشات / مدل چند كالایی با محدودیت یك منبع تولیدی / مدل چند كالایی با محدودیت فضای انبار / مدل چند كالائی با محدودیت زیان آماده سازی / مدل چند كالایی با محدودیت یك منبع تولیدی :

در اینجا فرض بر این است كه یك منبع تولید بیشتر نداریم . می خواهیم میزان سفارشات در هر بار برای هر كالا را طوری تنظیم نماییم كه كل هزینه حداقل گردد این حالت وقتی رخ می دهد كه فاصله زمانی دو شفارش برای هر كالا با هم برابر باشد .

مدل تولید اقتصادی / مدل تقاضای پس افت : در این تقاضا تعهد می دهیم كه جبران كنیم و میلغی برای اینكه مشتری متظر می ماند از قیمت كالا كم می شود را هزینه كمبود می نامند

مدل سفارش اقتصادی :

در این مدل فرخ تقاضا ثابت و معین است 2- در این مدل لازم نیست تا مقدار سفارش عددی صحیح باشد 3- مطالعات برای یك مصول صورت می گیرد 4- زمان انتظار برابر با صفر می باشد 5- كمبود مجازنمی باشد 6- كل جنس در خواستی پكما تحویل می شود 7- هیچ گونه رابطه ای بین مقدار خرید و هزینه خرید وجودندارد .

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 75



مقاله بررسی و شرح كارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید كننده سرسیلندر و پوسته كلاچ

تحقیق بررسی و شرح كارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید كننده سرسیلندر و پوسته كلاچ;پژوهش بررسی و شرح كارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید كننده سرسیلندر و پوسته كلاچ;مقاله بررسی و شرح كارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید كننده سرسیلندر و پوسته كلاچ;دانلود تحقیق بررسی و شرح كارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید كننده سرسیلندر و پوسته كلاچ

مقاله بررسی و شرح كارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید كننده سرسیلندر و پوسته كلاچ در 22 صفحه ورد قابل ویرایش

مقاله بررسی و شرح كارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید كننده سرسیلندر و پوسته كلاچ در 22 صفحه ورد قابل ویرایش

كارخانه ریخته گری آلومینیوم

هدف این بخش تولید سیلندر و سر سیلندر و پوسته كلاج پژو می باشد. در این قسمت ریخته گری سیلندر از نوع تحت فشار كه از دستگاه High Pressure با قدرت

2500 HP كه یك دستگاه ژاپنی است استفاده می شود و پوسته كلاج و سرسیلندر با دو دستگاه Low Pressure با قدرت 1600 HP كه دستگاه ایتالیایی است تولید می شود البته قبلاً در این واحد دستگاه ریژه ریزی نیز موجود بود كه با توجه به طرح انتقال بخش ریخته گری به شهرستان ابهر این دستگاه جمع آوری و به ابهر منتقل شد.

در قسمت تولید ذوب از 5 كوره استفاده می شود كه این كوره ها شعله ای بوده و دمای حداكثر آنها در حدود می باشد. سه كوره آن برای تامین ذوب قسمت سیلندر با ظرفیت سه تن و سرعت تولید یك تن در ساعت بكار می رود دمای ذوب هنگامی كه درون با قبل ریخته می شود حدود 750- 730 درجه سانتگراد می باشد كه توسط لیفتراك به قسمت ریخته گری سیلندر حمل می شوند. درجه حرارت مذاب هنگام تحویل در قیمت ریخته گری سیلندر به می رسد كه در كوره نگهدارنده، موجود می باشد و دو كوره دیگر هر كدام با ظرفیت ذوب 500 كیلوگرم و سرعت تولید 150 كیلوگرم در ساعت موجود می باشند و برای قسمت سر سیلندر بكار می روند.

در مورد گاز زدایی در این كوره ها باید گفت با توجه به ویژگی فلز آلومینیوم و اینكه گازها كمتر از حالت انحلال خارج می شوند در قسمت سیلندر نیازی به گاز زدایی نمی باشد اما برای سر سیلندر از گاز آرگون كه توسط دستگاهی به كوره متصل است استفاده می شود. مهمترین مشخصات گاز زدایی مذاب سر سیلندر عبارتند از :

سرعت دوران دهنده گاز 400-450 RPM

زمان گاز زدایی 15-12 دقیقه

درجه حرارت شروع گاز زدایی

نوع گاز مصرفی : آرگون

فشار گاز ورودی : 5/2 اتمسفر

درصد خلوص گاز مصرفی 99/99%

در حدود چهار دقیقه پایانی گاز زدایی مواد :

AL:Sr10%

AL:Mg50%

به منظور اصلاح ساختار و جوانه زنی و آلیاژ سازی در چهار دقیقه پایانی

AL-Sr10% و AL-Mg50% افزوده و دوباره گاز زدایی می كنیم همچنین از فلاكس Coveral11 كه یكی تركیب فلوئوریدی می باشد استفاده می كنیم.

تولید سیلندر با دستگاه HP

از دستگاه HighPressure به منظور تولید سیلندر پژو استفاده می شود این دستگاه 180 تن وزن دارد و نیروی قفل شدن قالب ها 2500 تن و نیرویی كه عملShout را انجام می دهد 850 ( ) می باشد. كوره نگهدارنده آن 2500 كیلوگرم وزن دارد و دمای ذوب حدود 720 درجه سانتیگراد می باشد.

دستگاه از دو قسمت تشكیل شده است.

1) فك ثابت:

2) فك متحرك كه امكان قفل شدن قالب ها و شات كردن مذاب را می دهد. زمان كل تولید یك قطعه سه دقیقه می باشد و برای سیستم شات از سیستم هیدرولیك و گاز ازت استفاده می شود.

برای تهیه سیلندر از مذاب آلیاژ AS9U3 استفاده می شود برخی از نكات در تهیه این مذاب عبارتند از :

1- در صورت سرد بودن كوره عملیات پیش گرم به صورت كافی، صورت می گیرد تا دیواره كوره سرخ شود.

2- مواد اولیه و شارژ اولیه بصورت 50%شمش و 50%برگشتی سالن می باشد.

3-پس از ذوب كامل شارژ، دمای مذاب به حدود می رسد.

4- فلاكس Coverall11 به نسبت 500gr به ازاء 100 كیلوگرم مذاب روی سطح مذاب ریخته و پس از هم زدن در سطح مذاب عمل سرباره گیری صورت می گیرد.

5- دمای مذاب هنگام آلیاژ سازی می باشد.

6- مذاب با تركیب شیمیایی و درجه حرارت حدود داخل پاتیل پیش گرم و تخلیه می شود. مذاب با ابزار دستی به هم زده می شود. در حین تخلیه مذاب در پاتیل AL -50Mg% به مذاب افزوده می شود.

7- مقداری فلاكس بر سطح مذاب داخل پاتیل ریخته و در سطح هم زده و سرباره گیری می شود.

8- ابزار مورد استفاده در واحد ذوب باید پیش گرم و پوشش داده شود.

9- دمای ذوب نباید از بالاتر رود.

10- روزی یك مرتبه دیواره كوره ذوب و پاتیل با ماده Coverall 88 تمیز می شود.

تركیب شیمیایی مذاب:

Si

Fe

Cu

Mg

Ti

Zn

Ni

Pb

Sn

Fe+Mn

Min

25/8

6/0

8/2

__

2/0

__

__

__

__

__

Man

75/9

9/0

7/3

2/0

35/0

1

5/0

2/0

2/0

1/1

در مورد دستگاه HP باید گفت دارای سیستم خنك كننده از دو نوع زیر است

1- مدارهای داخلی سیستم

2-اسپری ماده خنك كننده كه شامل آب و ماده روان ساز است.
كنترل درجه حرارت مذاب چدن

مذاب از كوره فرعی وارد كوره ما در ( كوره نگهدارنده ) می‌شود و دمای كوره همیشه باید كنترل شود كه از المنتی كه بوسیله سیم به صفحه دیجیتالی وصل است استفاده می‌شود بر روی المنت‌ها یك پوشش سرامیكی قرار دارد.

اگر مذاب دارای دمای پائینی باشد امكان بروز عیب نیامد و ایجاد سرد جوشی در قطعات تولیدی می‌شود و اگر درجه حرارت مذاب بسیار بالا باشد امكان ماسه سوزی و اكسید شدن مذاب و تركیب مذاب با جداره نسوز و تولید سرباره و یا ایجاد مك‌های گازی درشت در قطعه كه به آن سوسه می‌گویند وجود دارد.

واحد شات بلاست Shot Blost

شات بلاست دستگاهی است كه توسط پرتاب ساچمه‌های ریز با سرعت بالا به دست قطعه آن را تمیز می‌كند جنس ساچمه از نوع فولاد می‌باشد و جنس بدنه دستگاه از فولاد یا چدن پركروم می‌باشد. در این قسمت نباید قطعات بیشتر از دوبار ساچمه‌زنی شوند زیرا باعث كاهش استحكام قطعه‌می‌شود.
واحد سنگ زنی

پس از تمیز كاری قطعات در واحد شات بلاست سیلندر و سرسیلندر، جهت از بین بردن زائده‌های یاقیمانده به قسمت سنگ زنی هدایت می‌شوند بعد از سنگ زنی سوراخها و مك‌ها را با جوشكاری پر كرده و با سنگ صاف می‌كنند.
واحد واتر تست

در این واحد دو دستگاه واتر تست موجود است كه یكی از آنها برای سیلندر و دیگری برای سرسیلندر می‌باشند كه نشستی را كنترل می‌كنند. در این دستگاه هوا با فشار به داخل قطعه اعمال می‌شود. البته تمام منافذ خروجی هوا توسط دستگاه بسته می‌شود. سپس قطعه در داخل آب فرو برده می‌شود و در صورتی كه از داخل آب حبابی خارج نشود سالم بودن قطعه نتیجه می‌شود در غیر این صورت جزو قطعات ضایعاتی محسوب می‌شود.

واحد كنترل نمایی قطعه

در این قسمت یك كنترل برروی قطعات انجام می‌شود كه باید دارای خصوصیات زیر باشد:

زمینه پرلیتی ـ فریتی كه بیشتر از 95% پرلیت داشته باشد و سختی در حدود HB 235-797 و 70% گرافیت نوع A.
واحد آزمایشگاه

درسه بخش مستقل از هم مشغول فعالیت می‌باشند كه عبارتند از :

الف) آزمایشگاه ماسه: در این آزمایشگاه در هر ساعت نمونه‌هایی از ماسه خط قالب‌گیری و ماهیچه‌سازی گرفته شده و درصد رطوبت، استحكام فشاری، تراكم پذیری، درصد خرد شوندگی و نفوذ پذیری آن اندازه‌گیری می‌شود. ضمناً آزمایشات درصد خاك رس فعال و غیر فعال، درصد مواد سوختنی نیز به طور روزانه محاسبه می‌شود.

ب) آزمایشگاه شیمی‌تر: در این آزمایشگاه آزمایشات آنالیستی، مواد مورد مصرفی و تطبیق آن با استانداردهای موجود انجام می‌شود.

ج) ازمایشگاه فیزیك: به این قسمت مجهز به دستگاه كوانتومتر ARL كه 22 عنصر را آنالیز و میكروسكوپ متالوگرافی LEITZ كه امكان بزرگنمایی تا 2500 برابر را دارا می‌باشد.
تولید ماهیچه

در كارگاه ریخته‌گری جمعاً 14 نوع ماهیچه به روشهای ( Hot Box ) و ( Cold Box ) تولید می‌شوند كه از این تعداد 9 ماهیچه برای تولید سیلندر با نامهای 1- ماهیچه بدنه شماره 1. 2- ماهیچه بدنه شماره2. 3- ماهیچه بدنه شماره3. 4- ماهیچه بدنه شماره4.

كه این چهار ماهیچه هر كدام جای میل لنگ و پیستون را تعبیه می‌كند. راهگاه مذاب در این ماهیچه‌ها تعبیه شده است. 5- ماهیچه واتر جاكت برای عبور آب سیلندر. 6- ماهیچه سینی كوچك برای تعبیه واتر پمپ. 7- ماهیچه سینی بزرگ برای تعبیه فلایویل. 8- ماهیچه كاسه. 9- ماهیچه میل سوپاپ.

تمام ماهیچه‌های سیلندر بصورت كشوئی درهم فرو می‌رود و كل این مجموعه در قسمت قالب‌گیری توسط دستگاه میكسچر برداشته و در قالب جایگذاری می‌كنند. البته 5 نوع ماهیچه نیز جهت سر سیلندر تولید می‌شوند كه عبارتند از :

1ـ ماهیچه جهت محل عبور بنزین.

2ـ ماهیچه دود.

3- ماهیچه اتاق كه نشیمنگاههای سوپاپ را می‌سازد.

4- ماهیچه مسیر عبور آب در سر سیلندر.

5- ماهیچه شمع.

ماهیچه‌های سرسیلندر پس از رنگ شدن و خشك شدن و پخته شدن در گرمخانه جهت مونتاژ و نصب به خط قالب‌گیری منتقل می‌شوند.

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 22



مقاله بررسی ورق كاری و برشكاری

تحقیق بررسی ورق كاری و برشكاری ;پژوهش بررسی ورق كاری و برشكاری ;مقاله بررسی ورق كاری و برشكاری ;دانلود تحقیق بررسی ورق كاری و برشكاری ;بررسی ورق كاری و برشكاری ;ورق كاری ;برشكاری

مقاله بررسی ورق كاری و برشكاری در 20 صفحه ورد قابل ویرایش

مقاله بررسی ورق كاری و برشكاری در 20 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

مقدمه ?
آشنایی با انواع ورق ها ?
الف : ورق های آهنی ?
ب – ورق های غیر آهنی ?
اصول ورقکاری ?
تجهیزات برش ?
بریدن ورق (اصول قیچی کاری) ?
مکانیزمهای برش ?
ابزار ?
نکات ایمنی ??
صاف و مسطح کردن ورق ??
فرم دادن : ??
خمکاری ورق های فلزی ??
تجهیزات خم کاری ??
تعریف پروژه و تشریح ساخت ??
مراحل برشکاری و خم کاری ??
جوشکاری با گاز ??
مزایا و معایب جوشکاری گازی ??
کاربردهای جوشکاری گاز ??
تجهیزات جوشکاری گاز ??
گازهای مورد استفاده در جوشکاری ??
سیم جوش ها ??
انواع شعله و نحوه ایجاد آنها ??
انواع شعله عبارتند از ??
خاموش کردن مشعل ??

مقدمه

ورقكاری انجام یك سری عملیات روی ورق فلزی و استفاده از آن برای ساخت طرح مورد نظر می باشد . اهم این عملیات عبارتند از :

1- گسترش

2- برش

3- فرمكاری

4- اتصال

قبل از شروع عملیات ورق كاری لازم است با انواع ورق كاربرد و طرز تهیه آنها آشنا شویم .

به طور خلاصه روش تهیه ورق های فلزی به این صورت است كه شمش های فلزی را پس از گرم نمودن و عبور دادن از زیر غلط ها به ضخامت های مختلف به صورت ورق تبدیل می كنند . اگر این ضخامت بیشتر از 4 میلمی متر باشد به آن صفحه گویند و اگر كمتر از 4 میلی متر باشد ورق گفته می شود .

انواع ورق ها عبارتند از :

الف – ورق های آهنی : این ورق ها از شمش های آهنی با آلیاژهای مختلف تهیه می شوند .

ب – ورق های غیر آهنی (ورق های فلزات رنگین) : این ورق ها از شمش هایی با جنس های مختلف در ساختار آنها وجود ندارد ، ساخته می شوند .
آشنایی با انواع ورق ها

انواع ورق های آهنی به شرح زیر می باشند :

الف : ورق های آهنی

1- ورق آهن سیاه : به رنگ تیره می باشد و در مجاور رطوبت زنگ می زند .

روش تهیه : پس از عبور ورق از زیر غلطك ها ، برای تمیز كردن آن را با اسید شستشو می دهند و سپس بدون روكش می تواند مورد استفاده قرار گیرد .

موارد استفاده : ساخت كمد ، میز ، قفسه ، اطاق اتومبیل و استفاده از ورق های به ضخامت 4 میلی متر برای مخازن تحت فشار.

2- ورق گالوانیزه : به رنگ تیره روشن بوده و روكش روی و سرب در ان مانع زنگ زندگی می شود .

روش تهیه : پس از عبور ورق از زیر غلطك ها برای تمیز كردن آن را با اسید شسته و سپس از داخل مذاب روی و سرب می گذرانند .

مورد استفاده : ساخت كانال های تهویه ، دود كش ها ، منبع و مخازن

3- ورق آهن سفید : به رنگ روشن تر از ورق گالوانیزه می باشد و دوام این ورق در مجاور رطوبت كمتر از ورق گالوانیزه می باشد .

روش تهیه : س از عبورورق از زیر غلطك ها ، ان را با اسید شستشو می دهند در داخل وان مذاب روی قرار می دهند .

مواد استفاده : شبیه موراد استفاده ورق گالوانیزه می باشد .

4- حلب (ورق قلع اندود ) : كمی روشن تر از ورق آهن سیاه می باشد و ضخامت های كم تهیه می شود . مقاومت آن در برابر پوسیدگی خوب است .

روش تهیه : پس از عبور ورق از زیر غلطك ها آن را با اسید شستشو داده و سپس داخل وان مذاب قلع قرار میدهند .

موارد مصرف : ساخت قوطی و ظرف های نگهداری مواد غذایی مثل ، كنسرو و كمپوت و غیره

ب – ورق های غیر آهنی

1- ورق مسی : رنگ آن قهوه ای مایل به قرمز است و در مجاور رطوبت زنگ نمی زند .

موارد مصرف : در كارهای تزئینی ، ظروف آشپزخانه و …

2- ورق آلومینیوم : سبك و به رنگ سفید می باشد .

موراد مصرف : در كارهای تزئینی ، ساخت ظروف و در صنعت هواپیما سازی .

3- ورق برنج : به رنگ زرد شفاف بوده و آلیاژی از مس و روی می باشد . در كارهای تزئینی و در ساخت بعضی از وسایل خانه استفاده می شود .

4- ورق روی : شكننده و به رنگ خاكستری می باشد و به عنوان روكش فلزات آهنی استفاده می شود .

5- ورق برنز : آلیاژی از مس و قلع و به رنگ نارنجی می باشد و در ساخت لوله و بعضی از وسایل مثل سماور استفاده می شود .

6- ورق فولاد زنگ نزن : آلیاژی از نیكل ، آهن ، كروم ،… و به رنگ سفید و براق می باشد و در ساخت قطعات با كاربرد خاص بالا استفاده می شود .
اصول ورقكاری

1- گسترش : گسترش قطعه را باید به صورت نقشه آماده كرده و آن را روی ورق به طور دقیق ترسیم نمایید .

وسایل خط كشی و اندازه گیری در ورقكاری كه برای ترسیم طرح سترش بر روی ورق استفاده می شود عبارتند از :

1- خط كش فلزی : از جنس فولاد ، درجه بندی بر حسب اینچ و میلی متر به طول های 30و 50 و 100 سانتی متر .

2- سوزن خط كش دارد : از جنس فولاد

3- گونیای فلزی : گونیای 90 درجه جهت اندازه گیری و رسم خطوط عمود بر هم ، گونیای متحرك ، گونیای مركب .

4- پرگاز فلزی شامل پرگار معمولی ، پرگار كشویی ، پرگار انتقال

5- نقاله فلزی شامل نقاله ساده و نقاله با خط كش .

-محافظ های شیلنگ

كپسول استیلن : رنگ بدنه این كپسول سبز یا قهوه ای بوده و بلندی آن كمتر از كپسول اكسیژن می باشد . شیرهای آن رزوه چپ گرد دارند و شیلنگ های متصل به آن قرمز رنگ می باشند . به منظور تسهیل در تشخیص كپسول های اكسیژن و استیلن ، اتصالات كپسول استیلن را پخ دارد یا شیار دار می سازند .

اندازه معمول این كپسول ها 2800 لیتر و 5400 لیتر است كه فشار آن در حدود 15 بار می باشد باید توجه داشت كه كپسول استیلن را به طور ایستاده قرار می دهند ، زیرا اگر استون موجود در سیلندر وارد رگولاتور مشعل شود امكان انفجار گاز استون وجود خواهد داشت . مقدار گاز موجود در داخل كپسول گاز استیلن را از فشار سنج رگولاتور نمی توان مشخص كرد ، بلكه از مقایسه وزن كپسول خالی و كپسول حاوی گاز مقدار گاز تعیین می شود .

كپسول گاز اكسیژن : رنگ بدنه این سیلندر مشكی بوده و اندازه های معمول آن 3400 و 5200 و 6800 لیتر است . حداكثر فشار اكسیژن داخل آن 170 بار می باشد و دارای اتصالات خروجی با رزوه راستگرد است . رنگ شیلنگ های آن آبی یا سبز می باشد . برای تعیین مقدار اكسیژن موجحود در داخل كپسول می توان از فشار سنج بالا كه روی رگولاتور نصب گردیده است ، استفاده كرد یا می توان وسیله خاصی را به همین منظور روی كپسول نصب كرد تا مقدار گاز داخل را مشخص نماید .

رگولاتور یا مونومتر : كار اصلی این وسیله تنظیم فشار گاز خروجی می باشد . رگولاتور از یك طرف به كپسول وصل شده و از طرف دیگر آن گاز مصرفی با فشار مشخص خارج می شود . رگولاتور دارای دو عقربه فشار سنج می باشد ، یكی فشار گاز داخل كپسول و دیگری فشار گاز خروجی را نشان می دهد ، كه معمولاً اندازه گیری بر حسب بار (bar) است البته هر گاز رگولاتور مخصوص به خود را دارد و رگولاتورهای گازی اكسیژن و استیلن تفاوت هایی به شرح زیر دارند :

1- رنگ نوار روی رگولاتور گاز اكسیژن آبی یا سیاه است در حالی كه برای رگولاتور استیلن به رنگ سبز با قرمز است .

2- روزه های اتصالات كپسول و شیلنگ در رگولاتور استیلن چپ گرد هستند .

3- فشار سنج فشار پایین یا خروجی رگولاتور اكسیژن تا 8/4 بار و فشار سنج فشار پایین رگولاتور استیلن تا یك بار را نشان می دهد .

4- ورودی رگولاتور اكسیپن تا 8/4 بار و ورودی رگولاتور استیلن تا 8 بار را نشان می دهد .

یاد آوری : شیلنگ های اكسیژن آبی و شیلنگ های گاز استیلن قرمز رنگ هستند . است البته هر گاز رگولاتور مخصوص به خود را دارد و رگولاتورهای گازی اكسیژن و استیلن تفاوت هایی به شرح زیر دارند :

5- رنگ نوار روی رگولاتور گاز اكسیژن آبی یا سیاه است در حالی كه برای رگولاتور استیلن به رنگ سبز با قرمز است .

6- روزه های اتصالات كپسول و شیلنگ در رگولاتور استیلن چپ گرد هستند .

7- فشار سنج فشار پایین یا خروجی رگولاتور اكسیژن تا 8/4 بار و فشار سنج فشار پایین رگولاتور استیلن تا یك بار را نشان می دهد .

8- ورودی رگولاتور اكسیپن تا 8/4 بار و ورودی رگولاتور استیلن تا 8 بار را نشان می دهد .

یاد آوری : شیلنگ های اكسیژن آبی و شیلنگ های گاز استیلن قرمز رنگ هستند . است البته هر گاز رگولاتور مخصوص به خود را دارد و رگولاتورهای گازی اكسیژن و استیلن تفاوت هایی به شرح زیر دارند :

9- رنگ نوار روی رگولاتور گاز اكسیژن آبی یا سیاه است در حالی كه برای رگولاتور استیلن به رنگ سبز با قرمز است .

10- روزه های اتصالات كپسول و شیلنگ در رگولاتور استیلن چپ گرد هستند .

11- فشار سنج فشار پایین یا خروجی رگولاتور اكسیژن تا 8/4 بار و فشار سنج فشار پایین رگولاتور استیلن تا یك بار را نشان می دهد .

12- ورودی رگولاتور اكسیپن تا 8/4 بار و ورودی رگولاتور استیلن تا 8 بار را نشان می دهد .

یاد آوری : شیلنگ های اكسیژن آبی و شیلنگ های گاز استیلن قرمز رنگ هستند . است البته هر گاز رگولاتور مخصوص به خود را دارد و رگولاتورهای گازی اكسیژن و استیلن تفاوت هایی به شرح زیر دارند :

13- رنگ نوار روی رگولاتور گاز اكسیژن آبی یا سیاه است در حالی كه برای رگولاتور استیلن به رنگ سبز با قرمز است .

14- روزه های اتصالات كپسول و شیلنگ در رگولاتور استیلن چپ گرد هستند .

15- فشار سنج فشار پایین یا خروجی رگولاتور اكسیژن تا 8/4 بار و فشار سنج فشار پایین رگولاتور استیلن تا یك بار را نشان می دهد .

16- ورودی رگولاتور اكسیپن تا 8/4 بار و ورودی رگولاتور استیلن تا 8 بار را نشان می دهد .

یاد آوری : شیلنگ های اكسیژن آبی و شیلنگ های گاز استیلن قرمز رنگ هستند . است البته هر گاز رگولاتور مخصوص به خود را دارد و رگولاتورهای گازی اكسیژن و استیلن تفاوت هایی به شرح زیر دارند :

17- رنگ نوار روی رگولاتور گاز اكسیژن آبی یا سیاه است در حالی كه برای رگولاتور استیلن به رنگ سبز با قرمز است .

18- روزه های اتصالات كپسول و شیلنگ در رگولاتور استیلن چپ گرد هستند .

19- فشار سنج فشار پایین یا خروجی رگولاتور اكسیژن تا 8/4 بار و فشار سنج فشار پایین رگولاتور استیلن تا یك بار را نشان می دهد .

20- ورودی رگولاتور اكسیپن تا 8/4 بار و ورودی رگولاتور استیلن تا 8 بار را نشان می دهد .

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 20